Нормативные требования и эксплуатационная проблема

На объектах использования атомной энергии (ОИАЭ), в особенности на предприятиях по переработке, кондиционированию и хранению радиоактивных отходов, действуют жесткие нормативы к чистоте воздуха и поверхностей (СП 137.13 330.2012 и отраслевые правила). Традиционным решением считается применение нержавеющей стали как материала, устойчивого к коррозии и легко поддающегося дезактивации. Однако практика эксплуатации выявляет системную проблему.

На вертикальных стыках сэндвич-панелей в условиях повышенной влажности образуется конденсат, создающий среду для развития микроорганизмов. Исследования показывают, что даже на нержавеющей стали со временем формируется биоплёнка — устойчивое сообщество бактерий и грибов, закреплённое на поверхности и толерантное к обычным дезинфицирующим средствам.

Для таких объектов, как цементажные и битумные установки, пункты временного хранения РАО, проблема усугубляется:

• высокой влажностью, обусловленной технологическими процессами;
• сложностью проведения регулярной влажной уборки в зонах с радиационным контролем;
• наличием вибраций от насосного и вентиляционного оборудования.

Дополнительным фактором риска является возможность роста на облучаемых поверхностях радиотрофных грибов (например, плесени рода Cladosporium). Эти микроорганизмы не только вызывают биокоррозию, но и способны повреждать герметизирующие слои покрытий, что ведёт к нарушению барьерных функций.

Инженерное решение: антибактериальная шпатлёвка на эпоксидной основе с наносеребром

В качестве альтернативы традиционным отделочным материалам предлагается специализированная антибактериальная шпатлёвка на эпоксидной основе, модифицированная наночастицами серебра.


Механизм действия: наночастицы серебра выделяют ионы Ag⁺, которые взаимодействуют с тиоловыми группами ферментов бактерий, нарушают дыхательную цепь и вызывают окислительный стресс, приводящий к гибели клеток. Данный механизм подтверждён лабораторными исследованиями и сохраняет активность в течение всего срока службы покрытия.


Ключевые характеристики:

Пролонгированное антибактериальное и фунгицидное действие (предотвращает рост плесени и грибка после многократных уборок).

Низкий модуль упругости — покрытие сохраняет эластичность при динамических нагрузках. В отличие от обычных шпатлёвок, которые растрескиваются под воздействием вибраций, наносеребряный состав гасит колебания, сохраняя целостность.

Устойчивость к дезактивирующим растворам (сертификация по ГОСТ Р 51 102−97 и ГОСТ 26 825–86).

Технология нанесения на гипсокартонные основания

Применение антибактериальной шпатлёвки на гипсокартонных листах (ГКЛ) требует соблюдения специальных условий. Критическим параметром является давление при распылении: оно не должно превышать атмосферное (0 МПа избыточного), чтобы избежать разрушения хрупкого сердечника ГКЛ.


Технологический цикл (поэтапно):

1. Грунтование глубокого проникновения — 1−2 слоя с промежуточной сушкой.

2. Армирование стыков — оклейка швов серпянкой с нанесением стартовой шпатлёвки.

3. Нанесение антибактериального состава — толщина слоя от 0,5 до 2,0 мм в зависимости от требований к гладкости и механической прочности.

4. Промежуточное шлифование и обеспыливание — удаление неровностей и пыли перед финишной отделкой.

5. Финишное покрытие (при необходимости) — полимеризация при температуре +20°C в течение 24 часов.



Результаты испытаний на грибостойкость

Материал прошёл полный цикл промышленных испытаний по ГОСТ 9.049−91 (метод определения грибостойкости лакокрасочных покрытий). Сущность метода: образцы с нанесённым покрытием заражают спорами плесневых грибов (Aspergillus niger, Penicilliumи др.) и выдерживают в условиях, оптимальных для их развития (температура 28−30°C, влажность 95−98%), с последующей оценкой интенсивности роста плесени.

Результат: в течение 6 месяцев непрерывного воздействия при циклическом увлажнении и перепадах температур от +5 до +40°C — полное отсутствие признаков грибкового поражения. Биоплёнка не формируется, очаги плесени отсутствуют.


Дополнительно покрытие сертифицировано для применения в зоне строгого режима (ЗСР) АЭС по ГОСТ Р 51 102−97 «Покрытия полимерные защитные дезактивируемые». Оно сохраняет адгезию к основанию после трёх циклов дезактивации (щёлочные и кислотные растворы) и не изменяет свойств после обработки рецептурами, указанными в ГОСТ 26 825–86.



Экономическое сравнение с альтернативными решениями

Использование антибактериальной шпатлёвки с наносеребром даёт не только микробиологическую чистоту, но и значительную экономию по сравнению с традиционной схемой периодической замены сэндвич-панелей (требуется каждые 3−5 лет из-за биопоражения).

Экономический эффект: в долгосрочной перспективе (10 лет и более) достигается снижение совокупных затрат на 70–80% по сравнению с периодической заменой панелей.


Области применения и рекомендации

Антибактериальная шпатлёвка на эпоксидной основе с наносеребром рекомендована к применению на объектах атомной отрасли, где требуется долговременная биологическая чистота поверхностей:

• зоны 4-го и 5-го классов безопасности (по НП-041-22);
• помещения переработки и кондиционирования низкоактивных и среднеактивных отходов;
• пункты временного хранения РАО;
• чистые помещения с нормируемым уровнем микробиологической контаминации.

ООО «ТехАтомСтрой» принимает к исполнению проекты по антикоррозионной обработке, огнезащите и устройству специализированных покрытий на атомных станциях. Для расчёта стоимости и сроков выполнения строительно-монтажных работ направьте спецификацию объекта и ведомость объёмов работ через форму обратной связи на сайте.

*Материал подготовлен на основе ГОСТ 9.049-91, ГОСТ Р 51102-97, ГОСТ 26825-86, СП 137.13330.2012.

В статье рассматриваются поправки к НП-001-15 «Общие положения обеспечения безопасности атомных станций», вступившие в силу в 2025 году, и их влияние на требования к ремонтопригодности строительных конструкций. Проведён сравнительный анализ долговечности различных типов антикоррозионных и огнезащитных покрытий (полимочевина, эпоксидные системы, полиуретановые составы, стандартные эмали). Показана экономическая целесообразность применения покрытий с ресурсом 30–50 лет для повышения класса капитальности и снижения эксплуатационных расходов. Приведён расчёт окупаемости на примере деаэраторной этажерки.


Нормативные изменения и актуализация требований к ремонтопригодности

В 2025 году Ростехнадзор утвердил поправки к НП-001-15 «Общие положения обеспечения безопасности атомных станций». Документ вступил в силу 29 сентября и внёс изменения в нормативную базу проектирования, строительства и эксплуатации объектов использования атомной энергии (ОИАЭ). Ключевое нововведение — ужесточение требований к ремонтопригодности зданий и сооружений АЭС как одному из факторов, влияющих на безопасность и назначенный срок службы.


Ремонтопригодность в контексте атомной отрасли определяется как способность конструкции сохранять работоспособность при выполнении технического обслуживания и ремонта с учётом ограничений по радиационной обстановке и доступу персонала. Для металлоконструкций с защитными покрытиями это требование включает:


• минимальную частоту восстановления защитного слоя;
• совместимость ремонтных составов с исходным покрытием;
• возможность проведения ремонта в сжатые сроки (в период планово-предупредительных ремонтов).



Связь ремонтопригодности с классом капитальности

Класс капитальности здания или сооружения АЭС определяется на этапе проектирования и зависит от расчётного срока службы, условий эксплуатации, а также от долговечности и ремонтопригодности конструкций. Согласно НП-010-16, эксплуатирующая организация обязана разработать программу управления ресурсом оборудования, трубопроводов и строительных конструкций. При продлении срока службы требуется обоснование возможности дальнейшей эксплуатации (например, в соответствии с РБ-167-20 «Рекомендации к обоснованию остаточного ресурса строительных конструкций объектов использования атомной энергии»).



Выбор покрытия с подтверждённым длительным ресурсом позволяет:

• отнести конструкцию к более высокому классу капитальности;
• сократить количество внеплановых ремонтов;
• снизить затраты на содержание в течение жизненного цикла.



Экономические последствия остановки энергоблока

Остановка энергоблока для ремонта сопровождается:

1. прямыми убытками от недовыработки электроэнергии (миллионы рублей в час при текущих тарифах);
2. затратами на остывание реактора, извлечение тепловыделяющих сборок, дренирование теплоносителя (процедуры, занимающие недели);
3. дополнительными дозовыми нагрузками на персонал.

В связи с этим проектировщики и эксплуатирующие организации заинтересованы в максимальном увеличении межремонтного ресурса всех элементов здания, включая защитные покрытия металлоконструкций.

Стратегия выбора покрытия с учётом ремонтопригодности

При выборе типа покрытия для конкретной зоны АЭС рекомендуется руководствоваться следующими принципами:


Полимочевинные покрытия (50 лет) — для зон, где ремонт максимально затруднён или связан с радиационными рисками (бассейны выдержки, деаэраторные этажерки, помещения с оборудованием систем безопасности). Исключают необходимость восстановления в течение всего жизненного цикла блока.


Эпоксидные покрытия (30 лет) — для большинства промышленных зон, где доступ для ремонта возможен в рамках 2–3 планово-предупредительных ремонтов.


Стандартные эмали (3–5 лет) — только для вспомогательных и временных сооружений, не влияющих на безопасность.


Расчёт экономической эффективности (на примере деаэраторной этажерки)

Исходные данные: зона деаэраторной этажерки, площадь металлоконструкций — 2000 м², условия эксплуатации — повышенная влажность, ограниченный доступ для ремонта.

Дополнительные преимущества полимочевинного покрытия:



• отсутствие необходимости в остановке оборудования для межремонтного восстановления;

• возможность локальной подкраски без вывода конструкции из эксплуатации;

• снижение дозовых нагрузок на ремонтный персонал.



Выводы

Введение поправок к НП-001-15 усиливает значимость ремонтопригодности строительных конструкций при обосновании класса капитальности зданий АЭС. Применение покрытий с ресурсом 30–50 лет (полимочевина, современные эпоксидные системы) позволяет:

• повысить класс капитальности без изменения несущих конструкций;
• сократить эксплуатационные расходы на 60–70% за жизненный цикл;
• минимизировать риски внеплановых остановов энергоблока.

Общий принцип.

Строительный контроль при приемке новых материалов на АЭС руководствуется принципом «презумпции неприменимости»: если материал не фигурирует в утвержденных отраслевых перечнях документов по стандартизации, он считается недопущенным к использованию. Процесс легитимизации выстраивается как последовательное формирование доказательной базы — от документации завода-изготовителя до юридически значимого разрешения Ростехнадзора. Ниже приведены семь обязательных элементов этой системы.

1. Паспорт продукции (исходные требования к качеству)

Назначение: фиксация базовых характеристик материала и подтверждение его соответствия техническим условиям (ТУ).

Содержание: паспорт должен включать информацию о назначении, химическом составе, физико-механических свойствах (пределы текучести, модуль упругости, коррозионная стойкость), а также протоколы первичных заводских испытаний. Обязательна ссылка на ТУ, утвержденные в установленном порядке.

Ключевые параметры, проверяемые контролером:

• Класс безопасности строительной конструкции по НП-041-22.
• Перечень агрессивных сред, с которыми материал будет контактировать.
• Диапазон рабочих температур (для АЭС он шире, чем для общепромышленных аналогов).
• Для покрытий в зоне строгого режима — соответствие ГОСТ 26825-86 (требования к химической стойкости и внешнему виду после нагрузок).


2. Руководящий документ (оценка воздействия на ОИАЭ)

Назначение: документальное обоснование того, что применение покрытия не нарушает внешнюю и внутреннюю безопасность ОИАЭ.

Содержание: документ готовится головной материаловедческой организацией или иной аккредитованной организацией и содержит расчеты и обоснования на языке, принятом в машиностроении для атомных станций. Опирается на отраслевые федеральные нормы и правила (ФНиП), которые предъявляют более жесткие требования по пожарной, радиационной и механической стойкости по сравнению с общестроительными ГОСТами.


3. Аттестационный протокол (испытания по ПНАЭ Г-7-010-89 и смежным стандартам)

Назначение: подтверждение устойчивости покрытия к воздействиям, моделирующим реальные условия эксплуатации на АЭС.

Содержание: для металлоконструкций базовым документом являются нормы ПНАЭ Г-7-010-89 или их актуализированные версии (НП-105-18). Для лакокрасочных покрытий применяются аналоги — протоколы проверки на соответствие:

• ГОСТ Р 51102-97 (дезактивируемость покрытий);
• ГОСТ 26825-86 (стойкость к дезактивирующим растворам);
• ГОСТ 27708-88 (стойкость к дезактивирующим рецептурам).



Обязательные виды испытаний:

Стойкость к жидким агрессивным средам: 5%-ный раствор азотной кислоты, 5%-ныйраствор гидроокиси натрия.

Для энергоблоков с реакторами ВВЭР — дополнительный раствор, содержащий 1,600 % борной кислоты, 0,300 % KOH и 0,025 % гидразин-гидрата.

Коэффициент дезактивации (способность отмываться от радиоактивных загрязнений) — должен быть подтвержден числовым значением.

Состояние поверхности после воздействий: гладкая, монолитная, без вздутий, шелушения или потери адгезии.


4. Заключение Головной материаловедческой организации (ГМО)

Назначение: научно-техническая экспертиза, подтверждающая, что свойства нового материала эквивалентны или превосходят свойства ранее разрешенных аналогов.

Нормативное основание: обязанность привлечения ГМО закреплена в нормативных документах атомной отрасли (включая ПНАЭ Г-7 и отраслевые стандарты). Без заключения ГМО техническая документация не принимается к рассмотрению Ростехнадзором.

Требования к отчету (согласно приложению №4 к НП-010-16 «Правила устройства локализующих систем безопасности атомных станций»):

Отчет должен содержать:
• химический состав материала;
• режимы термообработки (если применимо);
• значения прочности, упругости, теплопроводности;
• характеристики в диапазоне температур от 20°C до Tmax, а также при превышающих Tmax значениях (на 25°C, 50°C и 100°C).


5. Сертификат соответствия (юридическое разрешение Ростехнадзора)

Назначение: итоговый юридический документ, удостоверяющий, что продукция соответствует федеральным нормам и правилам в области использования атомной энергии.

Порядок выдачи: сертификат выдается по результатам анализа всего собранного пакета (паспорт продукции, аттестационные протоколы, заключение ГМО). Перечень продукции, подлежащей обязательной сертификации в этой системе, утвержден Приказом Ростехнадзора №277 от 21 июля 2017 года.

Юридическое значение: наличие сертификата является для строительного контроля основанием для допуска материала к монтажу на объекте.


6. Протокол дезактивации (подтверждение по ГОСТ Р 51102-97)

Назначение: документальное свидетельство способности покрытия к удалению радиоактивных загрязнений штатными средствами без разрушения собственной структуры.

Обязательность: протокол требуется для всех покрытий, вводимых в зону строгого режима (ЗСР) АЭС.

Методика испытаний: на образец наносят покрытие, загрязняют радиоактивными индикаторами, затем отмывают с применением рецептур дезактивирующих растворов, указанных в ГОСТ 26825-86 и ГОСТ Р 51102-97. Измеряют коэффициент дезактивации и сравнивают с нормативом. Контролирующий орган проверяет соответствие рецептуры именно этим стандартам, а не произвольным ТУ производителя.



7. Включение в Сводный перечень (отраслевой перечень основных материалов)

Назначение: финальное признание материала в отраслевой нормативной базе, позволяющее генподрядчикам заказывать его по стандартной процедуре без повторного согласования.


Процедура: по итогам успешного прохождения всех предыдущих этапов материал включается в Сводный перечень документов по стандартизации в области использования атомной энергии либо в отраслевой перечень основных материалов. Включение оформляется специальным протоколом головного материаловедческого отраслевого органа.


Последствия: после включения перечня материал считается легитимизированным, и его применение на последующих объектах не требует повторения процедуры в полном объеме (достаточно ссылки на перечень).

*Материал подготовлен на основе анализа нормативных документов: НП-041-22, НП-010-16, ПНАЭ Г-7-010-89, ГОСТ Р 51102-97, ГОСТ 26825-86, Приказа Ростехнадзора №277.

На атомных станциях и предприятиях ядерной отрасли часто возникает необходимость изменения планировки, замены оборудования, модернизации инженерных систем или частичного демонтажа конструкций. При этом традиционные методы (отбойные молотки, гидромолоты, газокислородная резка, перфораторы) неприемлемы по нескольким причинам: высокая вибрация может повредить соседние ответственные конструкции (вплоть до нарушения герметичности); ударные нагрузки недопустимы вблизи работающего оборудования; открытый огонь и искры запрещены в зонах с взрывоопасной средой или водородной опасностью; обильное пылеобразование осложняет дезактивацию и радиационный контроль.

Алмазная резка и алмазное сверление — технологии, основанные на использовании инструмента с алмазным покрытием (сегменты, коронки, канаты). Они позволяют выполнять точные, контролируемые резы и отверстия без ударных воздействий, с минимальной вибрацией, низким уровнем шума и возможностью одновременного водяного охлаждения, которое подавляет пыль. На объектах использования атомной энергии (ОИАЭ) эти методы широко применяются при реконструкции зданий, устройстве проемов, демонтаже крупногабаритного оборудования и извлечении фрагментов бетонных конструкций.


Нормативные и режимные ограничения на АЭС

Применение технологий алмазной резки на объектах регулируется:

• НП-041-22 — требования к сохранению несущей способности конструкций при выполнении проемов и вырезок.

• Правилами безопасности при работе с инструментом (внутренние регламенты АЭС) — запрет на ударный инструмент в зонах контроля доступа, требования к искробезопасности.

• Санитарными нормами по вибрации и шуму (СанПиН) — на действующих блоках уровень шума от работ не должен превышать 80 дБА для обеспечения связи персонала.

• Правилами радиационной безопасности — организация зоны работ, контроль аэрозольного выноса радиоактивной пыли (алмазная резка с водяным охлаждением снижает пылеобразование на 95–98%).


Перед началом работ оформляется наряд-допуск, проект производства работ (ППР) с разделом по алмазной резке, определяется способ пылеподавления и сбора шлама (содержащего радиоактивные частицы при работе в ЗКД).



Виды работ, выполняемых алмазной резкой на ОИАЭ

1. Алмазное сверление отверстий

• Диаметр: от 8 мм до 1000 мм (стандартные коронки до 200 мм, большие сверлильные установки до 1000 мм).
• Глубина: до 2–3 м (наращивание штанг).
• Задачи: сверление отверстий под инженерные коммуникации (трубы, кабели, воздуховоды) в стенах и перекрытиях; отбор проб бетона (керна) для контроля качества и определения остаточного ресурса; устройство анкерных отверстий для крепления оборудования; вентиляционные, дренажные и технологические каналы.
• Преимущества: идеально круглое отверстие без сколов (арматура перерезается), возможность сверления под углом, работа в стесненных условиях.


2. Алмазная резка дисковыми пилами

• Толщина реза: до 500–1000 мм однопроходно (диски 800–1600 мм).
• Назначение: прямолинейная резка проемов в стенах и перекрытиях, резка железобетонных конструкций на блоки (блочный демонтаж), удаление участков плит, балок, колонн.
• Особенности: высокая скорость реза (до 0,5–1 м²/час бетона В25–В40), ровная кромка, возможность резки армированного бетона (алмазные сегменты режут арматуру).


3. Алмазная канатная резка

• Диаметр каната: 8–11 мм (с алмазными бусинами).
• Назначение: резка массивных конструкций большой толщины (стены до 2–3 м, фундаменты, оболочки). Демонтаж крупногабаритного оборудования (резание рам, корпусов, толстостенных труб).
• Преимущества: неограниченная глубина реза, возможность резки по криволинейному контуру (например, вырезание куска стены сложной формы), низкая вибрация.


4. Штроборезка и цепная резка

• Узкие прорези: ширина 30–50 мм, глубина до 400 мм.
• Задачи: штробы под проводку, трубы, системы безопасности, монтаж гибких кабельных каналов.



Организация работ по алмазной резке на режимных объектах

Поскольку работы часто ведутся на действующих энергоблоках или в зонах с частичным радиационным контролем, процесс строго регламентирован:


1. Подготовительный этап: радиационное обследование зоны резки (для ЗКД), разметка, установка ограждений, подведение воды и электроэнергии (3×380 В, 16–32 А). Для канатного и дискового оборудования требуется система охлаждения с подачей воды до 20 л/мин.

2. Крепление оборудования: сверлильные станки и резаки фиксируются анкерами к бетону (через проверку на отрыв) или вакуумными плитами, чтобы исключить смещение при вибрации.

3. Процесс резки: постоянный контроль тока, скорости подачи, расхода воды. В ЗКД отработанная вода (шлам) собирается и направляется на анализ как потенциально РАО.

4. Извлечение вырезанного фрагмента: для демонтажа крупных блоков используют лебедки, домкраты, краны с предварительным расчетом веса блока. Края проема зачищают, арматуру проверяют на сохранность несущей способности.

5. Завершение: откачка воды, упаковка шлама в контейнеры, контроль чистоты поверхности перед заделкой проема (при необходимости).

Примеры применения алмазной резки на ОИАЭ

• Устройство технологического проема в стене реакторного зала: толщина 1 м, бетон В40, трехрядное армирование. Используется канатная резка с алмазным канатом и водяным охлаждением. Проем выполнен за 2 смены без вибрации, не потребовалось усиление соседних участков.


• Сверление 200 отверстий под трубы системы аварийного расхолаживания: диаметр 150 мм, глубина 500 мм, армированный бетон. Алмазные коронки, время на одно отверстие — 15–20 минут против 1,5 часов перфоратором с «коронкой по бетону» (без алмаза).

• Демонтаж облицовки бассейна выдержки: резка кислотоупорного кирпича и бетонного основания алмазными дисками с высоким ресурсом (полировальные алмазные сегменты). Пыль и шлам собраны в системе замкнутого цикла с очисткой, что исключило распространение радиоактивных частиц.



Контроль качества и безопасность

• Контроль параметров резки: отклонение от линии реза не более 5 мм на 10 м длины, отсутствие недопилов.

• Проверка режущего инструмента: алмазные сегменты осматриваются на износ, замена каната после 30–50 м² реза (в зависимости от класса бетона).

• Радиационный контроль: в зонах строгого режима каждый керн и шлам проверяются, оборудование после работы дезактивируется.

• Электробезопасность: оборудование подключается через УЗО (30 мА); водяное охлаждение исключает попадание воды на электронику (встроенные системы IP54).



Выводы и рекомендации

Применение алмазной резки и сверления на объектах использования атомной энергии является технически обоснованным и экономически эффективным для задач демонтажа, реконструкции и модернизации. Рекомендуется:


1. Для всех проемов в несущих конструкциях (стены, перекрытия) на АЭС применять только алмазную резку без передачи ударных нагрузок на конструкции.

2. При демонтаже крупных фрагментов (блоков) использовать канатную резку с подбором диаметра каната в зависимости от армирования и прочности бетона.

3. Для сверления отверстий под коммуникации и анкеровки применять станки алмазного сверления с фиксацией к поверхности (вакуум или анкеры) для обеспечения точности.

4. Обязательно проектировать водяное охлаждение и сбор шлама в ЗКД с последующей утилизацией как потенциально радиоактивного.

5. Включать в исполнительную документацию протоколы контроля геометрии проемов, акты освидетельствования скрытых работ (арматура, прочность краев проема).



Для получения коммерческого предложения на выполнение алмазной резки и сверления на вашем объекте (включая сверление отверстий под коммуникации, устройство проемов, демонтаж блоков канатной резкой, сбор и утилизацию шлама) направьте техническое задание с указанием типа материала, толщины и армирования, требуемой точности, класса безопасности помещения в коммерческий отдел ООО «ТехАтомСтрой» через форму обратной связи на сайте. Будет подготовлен расчет стоимости и графика работ с учетом режимных требований площадки.


*Материал подготовлен на основе НП-041-22, требований Ростехнадзора к реконструкции на действующих АЭС, стандартов безопасности при алмазной резке (EN 13236, ГОСТ Р МЭК стандарты).*

Коррозионное разрушение металлоконструкций является одним из основных факторов снижения надёжности и сокращения назначенного срока службы зданий и сооружений. На объектах использования атомной энергии проблема коррозии приобретает особую значимость, поскольку от целостности несущих и ограждающих конструкций зависит ядерная и радиационная безопасность.

Антикоррозионная защита металлоконструкций АЭС должна обеспечивать сохранность материала в течение всего проектного срока эксплуатации (как правило, 50–60 лет) с учётом воздействия ионизирующего излучения, повышенных температур, агрессивных химических сред (борная кислота, дезактивирующие растворы) и динамических нагрузок.

Нормативная база антикоррозионной защиты на ОИАЭ

Основополагающим документом для строительных конструкций атомных станций является НП-041-22 «Требования по безопасности к строительным конструкциям зданий и сооружений атомных станций». В соответствии с ним все металлические конструкции подлежат категорированию по классам безопасности:

• 1-й класс — конструкции, разрушение которых приводит к аварии с выбросом радиоактивных веществ.
• 2-й класс — конструкции, отказ которых осложняет ликвидацию аварии.
• 3-й класс — конструкции, не влияющие на безопасность, но требующие защиты для выполнения заданных функций.


Для каждого класса установлены требования к защите металлоконструкций от коррозии. Наиболее жёсткие требования предъявляются к покрытиям для 1-го и 2-го классов: они должны сохранять целостность при проектном землетрясении, термических ударах и воздействии дезактивирующих растворов.



Дополнительными нормативными документами являются:

• ГОСТ 9.401-2018 «Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов».
• ГОСТ Р 51102-97 «Покрытия полимерные защитные дезактивируемые. Общие технические требования».
• ГОСТ 26825-86 «Покрытия лакокрасочные для зон строгого режима АЭС».


Классификация систем антикоррозионной защиты
В зависимости от условий эксплуатации и требуемого ресурса применяются следующие типы покрытий:

Высоконаполненные составы заслуживают отдельного внимания: они позволяют формировать покрытие толщиной до 600 мкм за один цикл безвоздушного распыления, что сокращает сроки работ и исключает межслойную сушку. Такие материалы особенно востребованы при ремонтных работах в «окнах» планово-предупредительных ремонтов.



Требования к подготовке поверхности

Эффективность антикоррозионной обработки металлоконструкций АЭС на 70–80% определяется качеством подготовки поверхности. Согласно ISO 8501-1, для ответственных конструкций (2-й класс безопасности) требуется степень очистки не ниже Sa 2.5 — абразивоструйная очистка до полного удаления окалины, ржавчины и следов загрязнений с визуально чистой металлической поверхностью.


Дополнительно контролируются:

• Профиль шероховатости (обычно 40–85 мкм для эпоксидных систем).
• Наличие растворимых солей (хлоридов, сульфатов) — предел не более 20–30 мг/м² в зависимости от требований проекта.
• Степень обезжиривания — отсутствие масел и жиров контролируется УФ-лампой или водным тестом.


Для помещений зоны строгого режима дополнительно проводится радиометрический контроль поверхности перед нанесением покрытия.


Контроль качества нанесения

В процессе выполнения работ по антикоррозионной защите обязательным является операционный контроль следующих параметров:


• Толщина мокрого и сухого слоя — пошаговое измерение на каждом квадратном метре с использованием калиброванных толщиномеров (магнитометрический метод).
• Адгезия — методом решётчатого надреза или pull-off (отрыв) по ГОСТ 28574-2019.
• Сплошность (отсутствие пор и пропусков) — с помощью искрового дефектоскопа (pin-hole detector) для высоконаполненных составов.
• Цвет и глянец — визуально по эталонам для идентификации ремонтных зон.


Все результаты фиксируются в протоколах неразрушающего контроля, которые входят в состав исполнительной документации, предъявляемой стройконтролю Ростехнадзора.


Особенности антикоррозионной защиты в зонах с радиационным воздействием

Для покрытий, эксплуатируемых в зонах контролируемого доступа (ЗКД) и зонах строгого режима (ЗСР), дополнительно проверяются:

• Радиационная стойкость — способность сохранять адгезию и защитные свойства после накопленной дозы облучения (от 10⁵ до 10⁶ Гр в зависимости от локализации).
• Дезактивируемость — способность отмываться от радиоактивных загрязнений штатными растворами без разрушения покрытия (по ГОСТ Р 51102-97, коэффициент дезактивации не ниже 0,8).
• Стойкость к дезактивирующим рецептурам (щелочной и кислотной) без набухания, растрескивания или изменения цвета.

Органические покрытия (эпоксидные, полиуретановые) имеют ограниченную радиационную стойкость — их применение в зонах с интенсивным облучением требует экспериментального подтверждения ресурса. В таких случаях предпочтение отдаётся неорганическим цинкнаполненным составам или гибридным системам на жидком стекле.


Экономическая эффективность выбора долговечной антикоррозионной системы

Инвестиции в качественную антикоррозионную защиту металлоконструкций зданий и сооружений окупаются за счёт сокращения частоты ремонтов и простоев. Сравнение для типового агрессивного цеха (2000 м² конструкций):

Кроме того, долговечные покрытия снижают радиационные риски (минимальное количество ремонтных вмешательств) и позволяют повысить класс капитальности здания согласно НП-041-22.


Выводы и рекомендации

Для обеспечения надёжной и долговременной антикоррозионной защиты металлоконструкций на объектах использования атомной энергии рекомендуется:


1. На этапе проектирования определить класс безопасности конструкций по НП-041-22 и соответствующий ресурс покрытия.
2. Выбрать тип покрытия с учётом агрессивности среды, радиационной нагрузки и требований к дезактивируемости (согласно ГОСТ Р 51102-97 и ГОСТ 26825-86).
3. Обеспечить подготовку поверхности не ниже степени Sa 2.5 с контролем чистоты от солей и шероховатости.
4. Применять высоконаполненные составы для ускорения работ при соблюдении проектной толщины за один проход.
5. Проводить полный цикл неразрушающего контроля с оформлением протоколов для стройконтроля.
6. Для зон с радиационным воздействием подтверждать стойкость покрытия испытаниями на дезактивируемость и устойчивость к облучению.


Для получения коммерческого предложения на выполнение антикоррозионной защиты металлоконструкций на вашем объекте (включая подготовку поверхности, нанесение высоконаполненных эпоксидных, полимочевинных или цинкнаполненных систем, контроль качества и оформление исполнительной документации) направьте техническое задание с указанием класса безопасности, площади конструкций и условий эксплуатации в коммерческий отдел ООО «ТехАтомСтрой» через форму обратной связи на сайте. Будет подготовлен расчёт стоимости, графика работ и технико-экономическое обоснование выбора типа покрытия.


*Материал подготовлен на основе НП-041-22, ГОСТ 9.401-2018, ГОСТ Р 51102-97, ГОСТ 26825-86, ISO 8501-1.*

Введение. Сверхчистая вода как технологическая среда

Для объектов использования атомной энергии, фармацевтических предприятий и производств микроэлектроники сверхчистая вода является критичным технологическим ресурсом. На АЭС глубокообессоленная (деионизированная) вода используется для подпитки паровых котлов, турбин и котлов-утилизаторов, работающих под давлением до 140 атм. В зонах контролируемого доступа химический состав теплоносителя первого и второго контуров должен исключать коррозию конструкционных материалов и накопление активированных примесей.


В фармацевтической промышленности требования к качеству воды еще более жесткие. Очищенная вода (Purified Water) и вода для инъекций (Water for Injection) не должны содержать пирогенов, эндотоксинов и микробной контаминации. Новая версия GMP требует, чтобы фармацевтическая вода была как минимум качества питьевой воды, а проектирование, монтаж, эксплуатация и обслуживание водоочистного оборудования должны обеспечивать соответствие установленным стандартам качества.

Микроэлектронная промышленность также предъявляет сверхжесткие требования: вода класса I (удельное сопротивление 18,2 МОм·см) используется для финишной отмывки пластин и производства чипов, где наличие даже нанограммов примесей приводит к браку.


Данная статья обобщает нормативные требования к качеству деионизированной воды, технологические методы ее получения и практические рекомендации по проектированию систем водоподготовки для чистых помещений.


Нормативная база качества деионизированной воды

Деионизированная (деминерализованная) вода классифицируется по международным и национальным стандартам. Единые требования к физико-химическим параметрам отсутствуют, выбор класса чистоты определяется отраслевыми регламентами и технологическим процессом.


1. Лабораторные стандарты: ISO 3696, ASTM D1193

Стандарт ISO 3696:1999 (в РФ — ГОСТ Р 52501-2005) устанавливает три типа чистой воды для лабораторного анализа:


• Тип I (сверхчистая вода): удельное сопротивление ≥18,2 МОм·см (при 25°C), TOC < 50 ppb, отсутствие частиц и бактерий. Используется в чувствительном анализе, для приготовления стандартных растворов и в микроэлектронике.

• Тип II (деионизированная вода): удельное сопротивление ≥5 МОм·см (при 25°C), TOC < 30 ppb. Соответствует требованиям общих химических или биологических экспериментов.

• Тип III: (вода, полученная обратным осмосом): удельное сопротивление ≥0,5 МОм·см. Применяется для лабораторного стеклопосуды, питания дистилляторов и автоклавов.


Стандарт ASTM D1193-06 (Reagent Water) задает схожие классы качества для чистой воды лабораторного назначения.


2. Фармакопейные стандарты: USP, EP, ГФ

Системы водоподготовки в фармацевтике должны соответствовать GMP. Фармакопея США (USP) различает очищенную воду, воду для инъекций и воду высокой очистки. Ключевые показатели для очищенной воды: удельная проводимость < 1,3 мкСм/см (при 25°C), TOC < 500 ppb, отсутствие бактериального роста.


В России действует Государственная фармакопея (ОФС.2.2.0020.15 «Вода очищенная»), а также европейская фармакопея (EP), которые регламентируют аналогичные параметры. Обратный осмос, электродеионизация и дистилляция названы в качестве основных технологических методов, допускаемых для получения воды фармацевтического качества.


3. Применение на АЭС: специальные технические условия

Технология получения глубокообессоленной воды на атомных станциях регламентируется РД 24.031.120-91, ГОСТ 20995-75, СО 153-34.20.501-2003 и правилами технической эксплуатации (ПТЭ). Требования к качеству теплоносителя напрямую зависят от типа реактора (ВВЭР, РБМК, БН) и давления в контуре. Традиционно для получения воды с удельным электрическим сопротивлением 0,2 МОм·см (удельная электропроводность 5 мкСм/см) из воды с солесодержанием до 1000 мг/л применялась дистилляция, но с 1990-х годов все большее распространение получают методы ионного обмена, обратного осмоса и электродиализа.


Технологии получения деионизированной воды

Типовая система водоподготовки включает последовательные ступени очистки: предварительная механическая фильтрация, умягчение, обратный осмос, деионизация (ионный обмен) и финишная доочистка (электродеионизация, УФ-стерилизация, ультрафильтрация).


1. Механическая фильтрация и умягчение — предподготовка

Удаление взвешенных частиц, песка, ржавчины и хлора на песчано-угольных и картриджных фильтрах. Умягчение воды (ионный обмен Na-катионирование) необходимо для снижения жесткости перед обратным осмосом и защиты мембран от отложений карбоната кальция.


2. Обратный осмос — барьерная очистка

Вода под давлением прогоняется через полупроницаемую мембрану, задерживающую до 99% растворенных солей, бактерий, вирусов и органических молекул. Обратный осмос существенно снижает нагрузку на ионообменные смолы и увеличивает их ресурс.


3. Ионный обмен — глубокая деионизация

Деионизация воды (деминерализация) — ключевой процесс, обеспечивающий удаление ионов неорганических солей. Осуществляется путем пропускания воды через колонны, заполненные ионообменными смолами двух типов:

• Катионит R-H: связывает катионы металлов (натрий, кальций, магний, железо), отдавая взамен ионы H⁺.

• Анионит R-OH: связывает анионы кислотных остатков (хлориды, сульфаты, нитраты, силикаты), отдавая взамен ионы OH⁻.

Образовавшиеся ионы H⁺ и OH⁻ объединяются в нейтральные молекулы воды H₂O. Ионообменный процесс обратим: истощенные смолы регенерируют, пропуская через них растворы кислоты (для катионита) и щелочи (для анионита).

Для получения глубокообессоленной воды (удельное сопротивление до 18 МОм·см) применяют двухступенчатые схемы H-OH ионирования. Дополнительно используются фильтры со смолой смешанного действия (ФСД — катионит и анионит в одной колонне) для финишной очистки до сверхвысокого сопротивления.

4. Электродеионизация (EDI) — безреагентное глубокое обессоливание

Электродеионизация — технология, совмещающая ионный обмен и электродиализ. Под действием электрического поля ионы вытягиваются из потока воды через ионообменные мембраны, а смола внутри камер непрерывно регенерируется за счет диссоциации воды на H⁺ и OH⁻. Установки EDI производят воду с удельным сопротивлением > 18 МОм·см без применения химических реагентов.

Для систем EDI крайне важно обеспечить высокое качество воды на входе (обычно после обратного осмоса), чтобы не загрязнять мембраны и смолы.


5. Финишная доочистка для сверхчистой воды (тип I)

• УФ-лампа с длиной волны 185 нм и 254 нм: снижает TOC (окисление органики до CO₂) и обеспечивает стерилизацию, уничтожая бактерии.
• Ультрафильтрация (UF): капиллярная мембрана отсекает пирогены, эндотоксины (липополисахариды из мембран грам-отрицательных бактерий) и фрагменты нуклеиновых кислот.
• Дегазация мембранная или вакуумная: удаление растворенного кислорода, азота и CO₂.

Для сверхчистой воды (18,2 МОм·см при 25°C, TOC < 3 ppb, эндотоксины <0,001 ЕЭ/мл, бактерии <0,01 КОЕ/мл) все перечисленные модули обязательны.



Проектирование систем водоподготовки для чистых помещений

При внедрении систем водоподготовки на объектах атомной отрасли и фармацевтики необходимо учитывать следующие принципы:

• Материалы трубопроводов: высокочистые полимеры (ПВХ-Х, PP, PVDF) или электрополированная нержавеющая сталь 316L. Сварные соединения в фармацевтике выполняются автоматической орбитальной сваркой с контролем чистоты поверхности (Ra < 0,6 мкм).
• Минимизация застойных зон: «мертвые» участки трубопроводов должны отсутствовать (конструкция по требованиям ASME BPE), рециркуляционный насос обеспечивает турбулентный поток (скорость > 1,5 м/с) для предотвращения биопленки.
• Контроль качества (онлайн-мониторинг): измерители удельного сопротивления/проводимости, датчики TOC, бактериологические анализаторы (ATP-метрия).
• Валидация (в фармацевтике): квалификация установок водоподготовки и дистрибуции (IQ/OQ/PQ). Периодический отбор проб воды в петле для контроля химической и микробиологической чистоты.



Выводы

Надежная система водоподготовки для получения деионизированной воды является неотъемлемой частью инженерной инфраструктуры АЭС, фармацевтических и микроэлектронных производств. Выбор технологической схемы (ионный обмен, обратный осмос, EDI) и класса чистоты воды (тип I/II/III по ISO 3696, очищенная вода/вода для инъекций по фармакопее) определяется нормативными требованиями конкретного технологического процесса.


Компания «ТехАтомСтрой» выполняет проектирование, поставку, монтаж и пусконаладку систем водоподготовки «под ключ» для чистых помещений любой категории, включая системы замкнутого контура деионизированной воды с контролем качества (проводимость, TOC, бактерии). Все работы ведутся с соблюдением требований GMP (при необходимости), отраслевых норм атомной энергетики и Ростехнадзора.

Для получения коммерческого предложения на проектирование и строительство системы водоподготовки для вашего объекта направьте техническое задание с указанием требуемого класса чистоты воды, производительности и отраслевой специфики в коммерческий отдел ООО «ТехАтомСтрой» через форму обратной связи на сайте. Будет подготовлен расчет стоимости, графика работ и технико-экономическое обоснование выбора оптимальной технологической схемы.


Материал подготовлен на основе ISO 3696:1999, ASTM D1193‑06, государственнойфармакопеи РФ (ОФС.2.2.0020.15), USP, EP, а также отраслевых нормативных документоватомной энергетики (РД 24.031.120‑91, ПТЭ).

Введение: ограниченность подхода, основанного только на R-факторе
При проектировании огнезащиты несущих металлоконструкций зданий и сооружений АЭС стандартным требованием является обеспечение определенного предела огнестойкости (R90, R120 и выше). Однако в атомной энергетике действует комплекс отраслевых нормативных документов — НП-509, НП-511, а также федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии, которые предъявляют к огнезащитным материалам дополнительные, зачастую более жесткие требования.

Классический параметр R (способность конструкции сохранять несущую способность в условиях стандартного температурного режима) — необходим, но недостаточен. Без учета таких характеристик, как радиационная стойкость, токсичность дыма, дезактивируемостьи стабильность свойств в течение всего назначенного срока службы, материал не может быть допущен к применению на объектах АЭС.

Сравнительный анализ типов огнезащитных составов

На рынке представлены две основные категории огнезащитных материалов для металлоконструкций. Их ключевые характеристики приведены в таблице.

Таким образом, выбор между двумя основными типами представляет собой компромисс между массой покрытия, радиационной стойкостью и сложностью дезактивации.


Критичные параметры для объектов АЭС

Токсичность продуктов горения и газовыделения

В герметичных помещениях атомных станций (реакторные залы, боксы, коридоры управления) даже кратковременное выделение токсичных веществ при пожаре может привести к недопустимым последствиям для персонала. Многие органические интумесцентные составы содержат галогенсодержащие компоненты, которые при термической деструкции образуют хлороводород, фтороводород и другие высокотоксичные газы. Применение таких материалов на объектах АЭС запрещено отраслевыми нормами.



Дезактивируемость покрытия

Для зон строгого режима и помещений с возможным радиоактивным загрязнением огнезащитное покрытие должно легко отмываться от радиоактивных частиц штатными дезактивирующими растворами. Пористые или химически нестойкие покрытия удерживают загрязнения, что делает невозможной их дальнейшую эксплуатацию. Даже при удовлетворительной огнестойкости материал, не прошедший испытания на дезактивируемость по ГОСТ Р 51102-97, не допускается к применению.



Поведение при запроектной аварии

При авариях с возможным выделением водорода (например, при разгерметизации первого контура) критическим становится отсутствие искрообразования и способность покрытия предотвращать взрыв водорода. Некоторые покрытия при нагреве могут выделять катализаторы или сами генерировать искры — такие материалы исключаются из рассмотрения.



Гибридные решения: покрытия на жидком стекле

Компромиссным вариантом, сочетающим высокую огнестойкость неорганических систем с приемлемой массой, являются гибридные покрытия на основе жидкого калиевого или натриевого стекла. Их ключевые особенности:


• При нагреве до температур выше 100–120°C материал выделяет химически связанную воду, которая испаряется, отводя тепло от металлоконструкции и создавая паровой барьер.

• Процесс носит «маятниковый» характер: по мере охлаждения материал вновь сорбирует влагу из воздуха, восстанавливая свои свойства.

• Отсутствуют галогены и другие токсичные компоненты.

• Покрытие обладает гладкой, малопористой поверхностью, что обеспечивает высокую дезактивируемость.

• Радиационная стойкость достаточна для всего назначенного срока службы.


Данный тип материалов рекомендован к применению в замкнутых объемах с потенциальной опасностью водородных взрывов, а также в зонах контролируемого доступа.


Пример выбора огнезащиты для блочной трансформаторной станции

В качестве иллюстрации рассмотрим подбор огнезащитного состава для блочной трансформаторной станции — объекта с высоким риском масляных пожаров и быстрым нарастанием температуры в случае аварии.


Исходные проектные требования:

• Предел огнестойкости металлоконструкций: R120.

• Запрет на использование галогенсодержащих материалов.

• Расположение объекта в зоне, где возможна дезактивация после аварии.



Принятое решение:
Выбрана двухслойная система:

Адгезионный грунт на эпоксидной основе для обеспечения надежного сцепления с металлом.

Финишное покрытие — гибридный состав на жидком стекле с маятниковым выбросом влаги.



Результаты:

Проведен полный цикл огневых испытаний на образцах-свидетелях.
Подтверждена эффективность при температуре воздействия до 1100°C.
Отсутствие в формуле галогенов и других токсичных элементов документально зафиксировано.
Получен протокол испытаний, принятый стройконтролем Ростехнадзора.
Объект введен в эксплуатацию без замечаний к огнезащите.



Выводы и рекомендации

При выборе огнезащиты для металлоконструкций АЭС недопустимо ориентироваться только на предел огнестойкости по стандартному температурному режиму. К обязательной оценке подлежат:


• радиационная стойкость материала на весь срок службы;
• токсичность продуктов термической деструкции (отсутствие галогенов);
• способность к дезактивации в соответствии с ГОСТ Р 51102-97;
• поведение при запроектной аварии (выделение водорода, искрообразование);
• стабильность свойств после многократного увлажнения и высыхания для гибридных составов.



На основании реализованных проектов компания «ТехАтомСтрой» рекомендует рассматривать гибридные покрытия на жидком стекле как предпочтительное решение для большинства зон АЭС, за исключением случаев, где масса покрытия критически ограничена, но при этом допустимы интумесцентные системы с подтвержденной радиационной стойкостью.


Для получения консультации по подбору огнезащитного состава под специфику вашего объекта (требуемый предел огнестойкости, категория помещения, радиационная нагрузка) направьте техническое задание в отдел компании «ТехАтомСтрой» через форму обратной связи на сайте.


*Материал основан на практическом опыте реализации проектов огнезащиты для объектов АЭС и анализа нормативной документации (НП-509, НП-511, НП-041-22).*

Гидроизоляция и теплоизоляция строительных конструкций являются критически важными элементами обеспечения долговечности и безопасной эксплуатации зданий и сооружений атомных станций. Нарушение целостности изоляционных слоев приводит к увлажнению несущих конструкций, развитию коррозии арматуры, снижению теплотехнических характеристик, а в зонах с радиационным контролем — к накоплению загрязнений и ухудшению дезактивируемости поверхностей.

Для объектов использования атомной энергии (ОИАЭ) требования к гидро- и теплоизоляции ужесточаются по сравнению с общепромышленным строительством. Это связано с необходимостью обеспечения ядерной и радиационной безопасности, длительными сроками эксплуатации (60 лет и более), а также особыми условиями: воздействием ионизирующего излучения, агрессивных сред (борная кислота, дезактивирующие растворы), повышенных температур и вибраций.


Нормативная база гидро- и теплоизоляции на АЭС

Основополагающими документами в области строительных конструкций являются:

• НП-041-22 «Требования по безопасности к строительным конструкциям зданий и сооружений атомных станций» — устанавливает классы безопасности конструкций и требования к их защите от воздействия внешних и внутренних факторов, включая влажность и температурные воздействия.
• НП-010-16 «Правила устройства локализующих систем безопасности атомных станций» — регламентирует требования к герметичности ограждающих конструкций и систем, предотвращающих распространение радиоактивных веществ. Гидроизоляция в этом контексте является одним из барьеров безопасности.
• СП 50.13330.2012 «Тепловая защита зданий» (актуализированная версия СНиП 23-02-2003) — действует в части требований к приведённому сопротивлению теплопередаче ограждающих конструкций.
• СП 71.13330.2017 «Изоляционные и отделочные покрытия» — содержит общие требования к производству работ по устройству гидроизоляции и теплоизоляции.
• ГОСТ 31309-2009 «Материалы и изделия теплоизоляционные строительные. Общие технические условия» — нормирует основные параметры теплоизоляционных материалов.
• Для зон строгого режима дополнительно применяются ГОСТ Р 51102-97 (дезактивируемость покрытий) и ГОСТ 26825-86 (стойкость к дезактивирующим растворам), которые распространяются в том числе на изоляционные системы, если они экспонируются в доступной зоне.


Классификация гидроизоляционных материалов для ОИАЭ

В зависимости от назначения и условий эксплуатации применяются следующие основные типы гидроизоляции:

Ключевое требование к гидроизоляции конструкций АЭС — высокая адгезия к бетону и металлу, химическая стойкость к борной кислоте и дезактивирующим растворам, а также радиационная стойкость для зон строгого режима. Полимочевинные покрытия являются предпочтительным решением для ответственных зон (бассейны выдержки, деаэраторные этажерки) благодаря эластичности, монолитности и ресурсу до 50 лет.



Классификация теплоизоляционных материалов

Для тепловой защиты зданий и сооружений АЭС применяются материалы, обеспечивающие заданное сопротивление теплопередаче при минимальной толщине и массе с учётом радиационной стойкости и негорючести.

Для теплоизоляции на объектах использования атомной энергии обязательным требованием является негорючесть (класс НГ или Г1) и способность сохранять теплотехнические свойства при воздействии дезактивирующих растворов и повышенных температур (до 150–200°C для трубопроводов). Минераловатные материалы на базальтовой основе соответствуют этим требованиям и являются основным типом теплоизоляции на АЭС.


Технология производства работ по гидроизоляции и теплоизоляции

Подготовка основания

1. Очистка поверхности от грязи, пыли, масел, остатков бетонной плёнки (фрезерование или пескоструйная обработка).

2. Выравнивание поверхности: допустимые неровности не более 5 мм на 2 метра для рулонной гидроизоляции, не более 3 мм для обмазочной.

3. Просушка основания до влажности не более 4% (по весу) для битумных материалов и до 8% для полимерных.

4. Грунтование (праймирование) для улучшения адгезии и удаления пыли.

5. Для бетонных конструкций с проникающей гидроизоляцией — обеспечение открытой поровой структуры, насыщение водой перед нанесением.



Устройство гидроизоляции

Рулонная наплавляемая гидроизоляция:

• Нанесение битумного праймера, сушка 1–2 часа.

• Наплавление нижнего слоя с перехлёстом полотнищ 100–150 мм.

• Наплавление верхнего слоя со смещением швов.

• Контроль сплошности и адгезии.


Обмазочная полимерцементная гидроизоляция:


• Приготовление раствора согласно инструкции.

• Нанесение кистью или валиком в 2–3 слоя с промежуточной сушкой.

• Общая толщина слоя от 2 до 6 мм.



Проникающая гидроизоляция:


• Увлажнение бетона до состояния насыщения.

• Нанесение состава (кисть, распылитель) в 2 слоя.

• Поддержание влажного состояния в течение 3–7 суток.

• Испытание на гидростатическое давление.


Напыляемая полимочевина:

• Подготовка поверхности (абразивоструйная до степени Sa 2.5).

• Нанесение грунта-адгезиона.

• Двухкомпонентное напыление высокого давления.

• Толщина слоя за один проход до 1000 мкм, контроль сплошности искровым дефектоскопом.



Устройство теплоизоляции

Для плоских кровель и стен:


• Приклеивание или механическое крепление теплоизоляционных плит к основанию.

• Укладка в разбежку, перевязка швов.

• Устройство пароизоляции со стороны тёплого воздуха.

• Многослойная теплоизоляция — слои с перекрытием швов.

• Накрытие армированной стяжкой или облицовкой с уклоном для отвода воды.


Для изоляции трубопроводов и оборудования:


• Установка теплоизоляционных скорлуп (минераловатных) с бандажами.

• Оклейка стыков алюминиевым скотчем.

• Устройство защитного покрытия (оцинкованная сталь, алюминий) для атмосферостойкости.


Контроль качества выполненных работ



Для гидроизоляции:


1. Сплошность и толщина покрытия: визуальный контроль, измерение толщины щупом или толщиномером, для полимочевины — искровой дефектоскоп.

2. Адгезия (прочность сцепления) методом отрыва или решётчатого надреза.

3. Проверка на водонепроницаемость (тест с созданием подпора воды).



Для теплоизоляции:


1. Фактическая толщина и плотность уложенного материала.

2. Отсутствие перекосов, пустот и неплотностей.

3. Качество заделки швов и сопряжений.

4. Влажность материала (не выше паспортной).


Результаты фиксируются в актах освидетельствования скрытых работ (формы КС-2, КС-6а, а также внутренние формы ПОК).



Выводы и рекомендации

Качественное выполнение гидроизоляции и теплоизоляции конструкций зданий АЭС является обязательным условием обеспечения ресурса и безопасности. Рекомендуется:


1. При проектировании закладывать изоляционные системы с ресурсом не менее 30–50 лет, соответствующим классу безопасности по НП-041-22.

2. Для ответственных зон (бассейны выдержки, насосные, деаэраторные этажерки) применять полимочевинную гидроизоляцию с контролем толщины и сплошности.

3. Для теплоизоляции отдавать предпочтение негорючим минераловатным плитам на базальтовой основе.

4. Обеспечивать подготовку основания в соответствии с требованиями производителя и нормативов.

5. Проводить полный цикл контроля качества с оформлением актов на скрытые работы.

6. Для зон строгого режима дополнительно проверять материалы на дезактивируемостьпо ГОСТ Р 51102-97 и радиационную стойкость.


Для получения коммерческого предложения на выполнение гидроизоляционных и теплоизоляционных работ на вашем объекте (включая подготовку основания, подбор материалов, устройство изоляции, контроль качества и сдачу исполнительной документации) направьте техническое задание с указанием типа конструкций, класса безопасности, условий эксплуатации и требуемого ресурса в коммерческий отдел ООО «ТехАтомСтрой» через форму обратной связи на сайте. Будет подготовлен расчёт стоимости, графика работ и технико-экономическое обоснование выбора изоляционной системы.



*Материал подготовлен на основе НП-041-22, НП-010-16, СП 50.13330.2012, СП 71.13330.2017, ГОСТ 31309-2009, ГОСТ Р 51102-97.*

Кровля является одним из наиболее ответственных элементов здания, обеспечивающим защиту строительных конструкций и внутренних помещений от атмосферных воздействий. На объектах использования атомной энергии (ОИАЭ) к кровельным работам предъявляются повышенные требования: надежность, долговечность (не менее 30–50 лет), ремонтопригодность, а также, для зон строгого режима, способность к дезактивации.

На атомных станциях и предприятиях эксплуатируются здания различных классов безопасности: от главного корпуса реакторного отделения (1–2 класс) до вспомогательных административно-бытовых корпусов (4 класс). В зависимости от класса безопасности, конструктивных особенностей и условий эксплуатации выбирается тип кровельной системы — мембранная (полимерная) или наплавляемая (рулонная битумно-полимерная). Каждая из технологий имеет свои преимущества, ограничения и требования к производству работ.


Нормативная база кровельных работ на АЭС

Кровельные работы на объектах использования атомной энергии регулируются следующими документами:


• НП-041-22 «Требования по безопасности к строительным конструкциям зданий и сооружений атомных станций» — устанавливает классы безопасности строительных конструкций, включая кровельные покрытия, и требования к их долговечности и устойчивости к воздействиям.

• СП 17.13330.2017 «Кровли» (актуализированная версия СНиП II-26-76) — основной документ, регламентирующий проектирование и устройство кровель всех типов.

• СП 118.13330.2022 «Общественные здания и сооружения» — действует в части требований к кровлям административных корпусов.

• Правила противопожарного режима в Российской Федерации (Постановление № 1479) — предъявляют требования к использованию открытого огня при наплавлении рулонных материалов, что особенно актуально на режимных объектах.

• ГОСТ Р 51102-97 (для кровель зон строгого режима) — требования к дезактивируемости покрытий, если кровля может подвергаться радиоактивному загрязнению.



Для площадок АЭС также действуют внутренние отраслевые регламенты, запрещающие или ограничивающие применение открытого пламени на действующих энергоблоках. В таких случаях предпочтение отдается мембранной кровле с механическим или балластным креплением.


Сравнительный анализ кровельных систем

Мембранная (полимерная) кровля

Мембранные кровли изготавливаются из поливинилхлорида (ПВХ), термопластичных полиолефинов (ТПО) или этилен-пропилен-диенового каучука (ЭПДМ). Монтаж осуществляется без применения открытого огня — полотна свариваются горячим воздухом (ПВХ, ТПО) или склеиваются (ЭПДМ).

Преимущества мембранной кровли:


• Высокая эластичность и устойчивость к температурным деформациям, вибрациям.

• Долговечность — ресурс 30–50 лет (для ТПО заявляется до 50 лет).

• Монтаж без открытого огня — возможность проведения работ на действующих энергоблоках.

• Высокая ремонтопригодность — локальный ремонт сваркой.

• Легкая масса (1,2–2,0 кг/м²), не требует усиления конструкций.

• Устойчивость к агрессивным средам (борная кислота, дезактивирующие растворы).


Ограничения:

• Выше стоимость (материал и работа) по сравнению с двухслойными битумными системами.

• Требование к ровному и прочному основанию.

• ПВХ-мембраны чувствительны к битуму — совместимость с основанием должна быть проверена.


Наплавляемая (битумно-полимерная) кровля

Наплавляемая кровля — это многослойная система из рулонных материалов на основе битума, модифицированного полимерами (стирол-бутадиен-стирол, атактический полипропилен). Укладка производится с применением газовых горелок (открытый огонь).


Преимущества наплавляемой кровли:

• Более низкая стоимость по сравнению с мембранной.

• Проверенная десятилетиями технология, большой выбор материалов.

• Высокая механическая прочность (при двух-трехслойном исполнении).

• Устойчивость к точечным нагрузкам и проходам персонала.


Ограничения:

• Применение открытого огня — на действующих АЭС часто ограничено или требует наряда-допуска и противопожарных мер.

• Меньший ресурс — 15–25 лет для качественных битумно-полимерных систем (против 30–50 лет у мембран).

• Большая масса (5–10 кг/м²), требует проверки несущей способности перекрытий.

• Ремонт сложнее (локальное наплавление с соблюдением перехлестов).

Выбор кровельной системы для зданий АЭС

При выборе типа кровли для зданий и сооружений атомной станции учитываются следующие факторы:


1. Класс безопасности здания по НП-041-22 — для зданий 1–2 класса (влияющих на безопасность) рекомендуется мембранная кровля с ресурсом не менее 40 лет, подтвержденным испытаниями.

2. Режим эксплуатации — на действующих энергоблоках предпочтительны бесогневыетехнологии (мембранная кровля).

3. Конструкция перекрытия — при ограниченной несущей способности (деревянные или легкие металлические покрытия) мембранная кровля более безопасна.

4. Бюджет и планируемый срок службы — для временных или вспомогательных зданий (4 класс, срок 15–20 лет) может быть экономически оправдана наплавляемая кровля.

5. Требования пожарной безопасности — для помещений с категорией А, Б, В (взрывопожароопасные) и для зон, где рядом расположены водородные системы, применение открытого огня запрещено, что делает мембранную кровлю единственным допустимым вариантом.



Технология устройства кровель

Мембранная кровля (на примере механического крепления)

1. Подготовка основания: очистка, выравнивание, грунтование (при необходимости). Допустимые перепады — не более 10 мм на 2 метра.

2. Укладка пароизоляции (полиэтиленовая пленка или битумно-полимерная пароизоляция) с проклейкой швов.

3. Укладка теплоизоляции (минераловатные плиты высокой плотности) в два слоя с разбежкой швов. Крепление телескопическими крепежами (по 2–4 штуки на плиту).

4. Укладка разделительного слоя (стеклохолст, геотекстиль) для защиты мембраны от контакта с битумом (если используется битумная пароизоляция).

5. Раскатка и сварка мембраны: полотна свариваются горячим воздухом с перехлестом 50–80 мм. Контроль качества сварного шва — шпателем и визуально.

6. Крепление мембраны к теплоизоляции и основанию механическим способом (телескопические крепежи с увеличенными шайбами) в зонах примыканий и по периметру.

7. Устройство примыканий к парапетам, воронкам, трубам: специальные профильные элементы, ПВХ-воротники, герметизация.

8. Водоотливные воронки — мембрана заводится внутрь чаши воронки и герметизируется.

9. Испытание кровли (налив воды или дождевание) с составлением акта.



Наплавляемая битумно-полимерная кровля

1. Подготовка основания: очистка, обеспыливание, грунтование битумным праймером. Сушка праймера 1–2 часа.

2. Устройство пароизоляции (наплавляемая битумная пароизоляция).

3. Укладка теплоизоляции (минераловатные плиты высокой плотности) — механическое крепление или приклеивание на битумную мастику.

4. Наплавление нижнего слоя рулонного материала: горелкой разогревается нижняя сторона рулона и основание, рулон раскатывается, прикатывается катком. Перехлест не менее 80 мм.

5. Наплавление верхнего слоя со смещением швов относительно нижнего на 300 мм.

6. Устройство примыканий: наплавление дополнительных слоев с заводом на вертикальную поверхность на 250–300 мм, проклейка швов битумной мастикой.

7. Установка воронок и водоприемных лотков.

8. Противопожарные меры при работе на АЭС — огнетушители, кошма, допуск (наряд-допуск) и контроль.



Контроль качества кровельных работ

• Входной контроль материалов (сертификаты, паспорта, маркировка, соответствие проекту).

• Операционный контроль — сплошность и герметичность сварных швов (щуп, визуально, для мембран — также тест на отрыв или вдувание воздуха), толщина наплавленных слоев, ровность основания.

• Приемочный контроль — акт гидравлического или дождевого испытания (заливка водой на 2 часа, отсутствие протечек). Для мембранных кровель дополнительно измерение толщины покрытия и проверка адгезии к основанию.

• Для объектов атомной отрасли контроль ведется с участием стройконтроля и оформлением актов на скрытые работы (акты на пароизоляцию, теплоизоляцию, каждый слой кровли).



Выводы и рекомендации

При выборе и устройстве кровли на зданиях и сооружениях атомных станций рекомендуется:


1. Для зданий 1–2 класса безопасности и для действующих энергоблоков применять мембранную кровлю (ПВХ, ТПО) с ресурсом 40–50 лет, поскольку она монтируется без открытого огня и более ремонтопригодна.


2. Для вспомогательных зданий (4 класс) и новостроек на непромышленных площадках при ограниченном бюджете может быть использована наплавляемая битумно-полимерная кровля с ресурсом 15–25 лет.


3. Обеспечивать подготовку основания с контролем влажности стяжки (не более 4% для битумных материалов, не более 8% для мембранных).


4. Соблюдать требования к теплоизоляции: для кровель над сухими помещениями достаточно 1 слоя, над влажными/отапливаемыми — с пароизоляцией и вентилируемым зазором при необходимости.


5. Проводить испытания кровли и оформлять исполнительную документацию в соответствии с требованиями Ростехнадзора.


Для получения коммерческого предложения на выполнение кровельных работ (устройство мембранной или наплавляемой кровли) на вашем объекте, включая подготовку основания, теплоизоляцию, пароизоляцию, системы водоотвода, контроль качества и сдачу документации, направьте техническое задание с указанием типа здания, его класса безопасности по НП-041-22, площади кровли и требований к ресурсу в коммерческий отдел ООО «ТехАтомСтрой» через форму обратной связи на сайте. Будет подготовлен расчет стоимости, графика работ и рекомендации по выбору оптимальной кровельной системы.



*Материал подготовлен на основе НП-041-22, СП 17.13330.2017, правил противопожарного режима, ГОСТ Р 51102-97.*

Обеспечение пожарной безопасности на объектах атомной энергетики является одним из приоритетных направлений, поскольку пожар может привести к нарушению систем безопасности, потере управления реактором и радиационным последствиям. В отличие от общепромышленных зданий, на АЭС действуют особые требования: не только пределы огнестойкости конструкций (R, REI), но и ограничение распространения пламени, дымообразование, токсичность продуктов горения, а также стойкость огнезащиты к дезактивации и радиационному излучению.


Огнезащитные работы на ОИАЭ включают: обработку металлических и железобетонных конструкций огнезащитными составами, замену горючих материалов на негорючие, устройство противопожарных перегородок и дверей, герметизацию кабельных проходок, а также модернизацию существующих зданий для повышения их пожарной безопасности.


Нормативная база огнезащиты на АЭС

Основными документами, регламентирующими требования к огнезащите на объектах использования атомной энергии, являются:

• НП-509-21 «Правила пожарной безопасности для атомных станций» — устанавливает обязательность применения негорючих и трудногорючих материалов, нормы пределов огнестойкости конструкций в зависимости от класса безопасности помещения.

• НП-511-21 «Требования к системам пожарной защиты атомных станций» — регламентирует пассивные и активные системы противопожарной защиты, включая огнезащиту строительных конструкций.

• Федеральный закон № 123-ФЗ «Технический регламент о требованиях пожарной безопасности» — действует в части классификации строительных материалов по горючести (Г1–Г4, НГ) и конструктивной пожарной опасности.

• СТО 95 12009-2017 (правила ведения совмещенных работ) — также содержат разделы по пожарной безопасности при выполнении строительно-монтажных работ.


Классификация строительных материалов по горючести

Для объектов АЭС предпочтительны материалы класса НГ (негорючие) или Г1 (слабогорючие) с низкой дымообразующей способностью и отсутствием выделения галогенов. Замена пожароопасных материалов (древесина, пенопласт, битумные составы без модификации) на негорючие или огнезащитные является обязательной при реконструкции и капитальном ремонте.

Методы огнезащитных работ на АЭС

1. Огнезащита металлических конструкций

Металлические колонны, балки, фермы и связи в зданиях АЭС при пожаре быстро теряют несущую способность (при 500–600°C предел текучести стали снижается вдвое). Для повышения предела огнестойкости до требуемого R90, R120, R180 применяются:


• Тонкослойные интумесцентные покрытия (вспучивающиеся при нагреве до 150–250°C) — толщина сухого слоя 0,5–3 мм, обеспечивают R60–R150. Составы на основе полиуретана, эпоксидной смолы, акрила. Требуют проверки радиационной стойкости для зон с дозой более 10⁵ Гр.

• Толстослойные цементные и перлитовые штукатурки (толщина 15–40 мм) — R90–R240, негорючи, стойки к радиации, но тяжелы и утолщают сечение.

• Огнезащитные плиты и облицовки (вермикулитовые, гипсоволокнистые, базальтовые маты) — для труднодоступных мест и при требовании сохранения внешнего вида.

• Гибридные покрытия на жидком стекле — сочетают свойства неорганических и органических систем, обладают маятниковым выбросом влаги, что препятствует взрыву водорода.


Перед нанесением покрытия металлоконструкции очищаются до степени Sa 2,5 (абразивоструйная), грунтуются совместимым грунтом. Контроль толщины — магнитным толщиномером, адгезия — решетчатым надрезом или отрывом.


2. Огнезащита железобетонных конструкций

Предел огнестойкости железобетона зависит от толщины защитного слоя арматуры. При недостаточном слое (менее 20 мм) бетон при нагреве растрескивается и отслаивается, арматура оголяется и теряет прочность. Огнезащитные работы включают:


• Увеличение защитного слоя (торкретирование, штукатурка вермикулит-цементным раствором).

• Огнезащитные краски для бетона (вспучивающиеся составы, толщина 0,5–2 мм).

• Замена разрушенного бетона на жаростойкий (глиноземистый цемент) при ремонте.


3. Замена пожароопасных материалов и конструкций

При реконструкции существующих зданий, построенных до введения современных норм, требуется замена:


• Деревянных стропил и перекрытий на стальные или железобетонные с огнезащитой.

• Пенополистирольных утеплителей (Г3–Г4) на базальтовую вату класса НГ.

• Кабельных трасс без огнезащиты на кабели с покрытием НГ-LS (low smoke) и устройством противопожарных проходок.

• Пожароопасной отделки стен и потолков (панели ПВХ, древесноволокнистые плиты) на негорючие или Г1 материалы.


Демонтаж старых материалов и монтаж новых производятся по проекту производства работ, согласованному с отделом пожарной безопасности.


4. Устройство противопожарных преград

В дополнение к огнезащите несущих конструкций выполняются противопожарные преграды:

• Противопожарные стены и перегородки 1–2 типа (REI 150, REI 120) из кирпича или блоков с заполнением негорючим утеплителем.

• Противопожарные двери и люки (EI 60, EI 90) с автоматическими доводчиками и уплотнителями.

• Огнезащитные проходки для труб, кабелей и воздуховодов через стены и перекрытия (огнестойкие муфты, закладные с минеральной ватой, герметиками).



Контроль качества огнезащитных работ

Приемка огнезащитных покрытий и конструкций на АЭС проводится по следующим параметрам:


• Толщина покрытия (не менее проектной, измерение по 5 точкам на 1 м²).

• Сплошность (отсутствие пропусков, трещин, отслоений — визуально и простукиванием).

• Адгезия к основанию (метод решетчатого надреза или отрыва, не менее 1,0 МПа для эпоксидных составов).

• Огневые испытания (для новых материалов — протокол аккредитованной лаборатории; для серийно применяемых — сертификат пожарной безопасности и паспорт).

• Радиационная стойкость (при применении в зоне контролируемого доступа — протокол испытаний на дозу облучения).



Все результаты оформляются актами освидетельствования скрытых работ (для покрытий, закрываемых отделкой) или актами приемочного контроля.



Выводы и рекомендации

Комплексная огнезащита объектов АЭС должна включать не только обработку металлоконструкций, но и замену горючих материалов, устройство преград и герметизацию проходок. Рекомендуется:


1. При проектировании нового строительства сразу закладывать негорючие материалы (класс НГ или Г1) и конструктивные решения с требуемым пределом огнестойкости (по НП-509).

2. Для существующих зданий выполнить аудит пожароопасных материалов и разработать программу их замены с поэтапной огнезащитой важнейших несущих конструкций.

3. Для металлоконструкций 1–2 класса безопасности применять огнезащиту с ресурсом не менее 50 лет (неорганические облицовки или гибридные покрытия на жидком стекле).

4. Обеспечить контроль качества на всех стадиях: входной контроль материалов, операционный контроль толщины и адгезии, приемочные испытания.

5. Для зон строгого режима дополнительно проверять дезактивируемость и радиационную стойкость огнезащитных составов.


Для получения коммерческого предложения на выполнение огнезащитных работ (нанесение вспучивающихся покрытий, устройство противопожарных преград, замену пожароопасных материалов на негорючие, герметизацию кабельных проходок) на вашем объекте направьте техническое задание с указанием типа конструкций, требуемых пределов огнестойкости (R, REI), класса безопасности помещения и условий эксплуатации в коммерческий отдел ООО «ТехАтомСтрой» через форму обратной связи на сайте. Будет подготовлен расчет стоимости, графика работ и предложены оптимальные огнезащитные системы с учетом требований НП-509.


*Материал подготовлен на основе НП-509-21, НП-511-21, Федерального закона № 123-ФЗ, ГОСТ Р 53293-2009.*

Актуальность проблемы

Коррозионное разрушение металлоконструкций объектов использования атомной энергии (ОИАЭ) представляет собой значимый фактор снижения надежности и безопасности. Поддержание целостности несущих и ограждающих конструкций требует своевременного и качественного нанесения защитных покрытий. Традиционная технология, предусматривающая последовательное нанесение грунтовочного и нескольких покровных слоев с технологическими паузами для полимеризации, в условиях жестких календарных графиков строительства приводит к образованию «узких мест» и риску срыва смежных работ.

В ходе выполнения работ на одном из объектов 2-го класса безопасности генподрядчик столкнулся с ограничением по времени, при котором классическая схема «грунт – 2–3 слоя эмали» не обеспечивала требуемой производительности. Требовалось техническое решение, позволяющее сократить продолжительность антикоррозионной обработки металлоконструкций АЭС без снижения класса защиты и долговечности покрытия.


Выбор технологической альтернативы

Специалистами компании «ТехАтомСтрой» была предложена и реализована замена традиционных ЛКМ на высоконаполненные полимерные составы и эпоксидные эмали с высокой сухой массой. Ключевые технические отличия примененного подхода:

Высокая вязкость и адгезия материала обеспечивают формирование монолитного покрытия за один цикл, исключая необходимость в многослойной структуре. Дополнительным преимуществом является повышенная ремонтопригодность и устойчивость к радиационному воздействию, что критически важно для зон контролируемого доступа и помещений с оборудованием систем безопасности.



Организация производственного процесса

Весь технологический процесс был адаптирован к требованиям, предъявляемым к работам на объектах атомной энергетики, и включал следующие этапы.


1. Подготовка поверхности

Выполнена абразивоструйная очистка до степени Sa 2.5 по ISO 8501-1 (полное удаление загрязнений, визуально чистая металлическая поверхность). Произведен замер профиля шероховатости. Для металлоконструкций 2-го класса безопасности данный уровень очистки является обязательным в соответствии с нормами НП-041-22.


2. Грунтование

Использован высоконаполненный цинкнаполненный грунт, обеспечивающий как барьерную, так и электрохимическую защиту. Материал наносился методом безвоздушного распыления (airless).


3. Нанесение финишного покрытия

Финишный слой формировался одним проходом на толщину 600 мкм. Контроль толщины осуществлялся визуальным и магнитометрическим методами на каждом квадратном метре поверхности.


4. Контроль качества

Проведены испытания на адгезию (метод решетчатого надреза) и проверка на пористость с использованием искрового дефектоскопа. Результаты зафиксированы в протоколах неразрушающего контроля, которые являются обязательным документом для приемки работ Ростехнадзором.


Достигнутые показатели

Применение высоконаполненных полимерных составов на объекте 2-го класса безопасности позволило получить следующие количественные результаты:


• Сокращение общей продолжительности антикоррозионной обработки на 20% за счет уменьшения количества слоев и устранения межслойных простоев.

• Снижение трудозатрат малярного персонала и вспомогательных операций (укрытие соседних зон, монтаж/демонтаж лесов).

• Ускорение передачи фронта работ смежным подразделениям, что способствовало выполнению генподрядного графика.


Выводы и рекомендации

На основании реализованного проекта компания «ТехАтомСтрой» рекомендует генподрядным и субподрядным организациям, выполняющим антикоррозионную обработку металлоконструкций АЭС, рассматривать высоконаполненные полимерные составы как эффективный инструмент оптимизации строительного производства. Указанная технология не только сокращает календарные сроки, но и обеспечивает требуемый уровень надежности и долговечности покрытия при соблюдении нормативных требований НП-041-22.

Для получения детальной оценки применимости данной технологии на вашем объекте, включая анализ спецификации и расчет прогнозируемой экономии времени и трудозатрат, направьте запрос в технический отдел компании «ТехАтомСтрой» через форму обратной связи на сайте.



*Данный материал носит рекомендательный характер и основан на практическом опыте выполнения работ на объектах 2-го класса безопасности.

Полы промышленных и специальных помещений атомных станций эксплуатируются в условиях высоких механических нагрузок, воздействия агрессивных жидкостей (борная кислота, масла, дезактивирующие растворы), повышенных температур, а в зонах контролируемого доступа — также радиационного фона и необходимости регулярной дезактивации. Неправильный выбор конструкции пола, стяжки или финишного покрытия приводит к преждевременному разрушению, накоплению загрязнений, увеличению дозовых нагрузок на персонал и внеплановым ремонтам.


Выполнение полов, стяжек и футеровочных работ на объектах использования атомной энергии (ОИАЭ) должно гарантировать проектную ровность, несущую способность, химическую стойкость и ремонтопригодность на весь срок службы здания (как правило, 50–60 лет). В статье рассматриваются основные типы стяжек и футеровок, применяемые на АЭС, и требования к их устройству.



Нормативная база

• НП-041-22 «Требования по безопасности к строительным конструкциям зданий и сооружений атомных станций» — классифицирует полы по классам безопасности в зависимости от помещения и устанавливает требования к стойкости покрытий.

• СП 29.13330.2011 «Полы» (актуализированная версия СНиП 2.03.13-88) — основной документ по проектированию и устройству полов для производственных и гражданских зданий.

• ГОСТ Р 51102-97 — требования к дезактивируемости полимерных покрытий полов в зонах строгого режима.

• ГОСТ 26825-86 — стойкость лакокрасочных и полимерных покрытий (в т.ч. полов) к дезактивирующим растворам.

• Ведомственные строительные нормы (ВСН) для АЭС — регламентируют устройство футеровки кислотоупорными материалами в помещениях с агрессивными средами.



Типы стяжек, применяемых на ОИАЭ

Стяжка — основание под финишное покрытие пола. В атомной отрасли используются следующие типы стяжек в зависимости от помещения и последующего покрытия.


1. Цементно-песчаная стяжка (классическая)

• Состав: цемент М400–500, песок фракции до 2,5 мм, вода, пластификаторы.

• Толщина: 40–80 мм (по бетонному перекрытию) / 80–100 мм (по тепло- или звукоизоляции).

• Применение: под последующую укладку плитки, футеровку кислотоупорным кирпичом, полимерные наливные полы (как выравнивающий слой).

• Ограничения: длительное твердение (28 суток до полной прочности), большая усадка при нарушении водоцементного отношения.


2. Полимерная стяжка (наливной пол в качестве основания)

• Состав: эпоксидные или полиуретановые компаунды с кварцевым песком.

• Толщина: 3–10 мм (как финишное покрытие) или до 25 мм (как стяжка-основание).

• Применение: в чистых помещениях, зонах строгого режима и помещениях с требованиями к дезактивируемости.

• Преимущества: быстрое твердение (1–3 суток), высокая химическая стойкость, бесшовность, легкость очистки.


3. Ангидридная (гипсовая) стяжка

• Состав: гипсовое вяжущее с добавками.

• Применение: для сухих помещений вспомогательных зданий (административно-бытовые корпуса) — редко на АЭС из-за низкой водостойкости. Используется только при гарантии отсутствия проливов.

Вывод по стяжкам: для ответственных помещений АЭС (реакторные залы, дезактивационные, насосные, бассейны выдержки) предпочтительна цементно-песчаная стяжка с армированием (фиброй или сеткой) и последующей футеровкой кислотоупорным кирпичом или наливным полимерным покрытием. Для вспомогательных зон и коридоров допускается полимерная стяжка как самостоятельное покрытие.


Футеровочные работы

Футеровка — устройство защитного слоя из штучных материалов (кислотоупорный кирпич, керамическая плитка) или монолитных составов (полимербетон) для защиты основания от химически агрессивных сред и механических воздействий.


Кислотоупорная футеровка (кирпич и плитка)

• Материал: кислотоупорный кирпич марок КУ, КС, плитка кислотостойкая ГОСТ 961-2017.

• Раствор: кислотостойкая затирка на основе жидкого стекла (калиевое или натриевое) с кислотоупорным наполнителем (андезит, кварц).

• Область применения: помещения с частыми проливами борной кислоты, щелочей, масел — аккумуляторные, дезактивационные, химические лаборатории, помещения обращения с РАО.

Технология:


1. Гидроизоляция основания (обмазочная битумная или полимерная).

2. Укладка кислотоупорного кирпича на раствор (толщина шва 3–5 мм).

3. Расшивка швов тем же кислотостойким раствором.

4. Сушка при t° не ниже +15°C в течение 7–14 суток.

5. Контроль сплошности покрытия (простукивание) и устойчивости к кислотам (капельный тест).


Полимерные наливные полы (эпоксидные, полиуретановые)

• Толщина: 2–6 мм (тонкослойные), до 12 мм (кварцнаполненные).

• Применение: чистые помещения, коридоры, операторские, медицинские пункты — при отсутствии частых проливов кислот.

• Преимущества: бесшовность, легкость дезактивации, возможность нанесения тонким слоем, высокая адгезия к бетону.

• Ограничения: разрушаются при проливах концентрированных кислот и при точечных ударах тяжелым оборудованием.


Резиновые и полимер-цементные футеровки

• Резиновые листы (клеевая укладка) — для полов в электрощитовых, в аккумуляторных с электролитом (кислотостойкая резина).

• Полимерцементные покрытия — толщина 10–20 мм, применяются в зонах средней агрессивности (влажные цехи).



Требования к подготовке основания

Качество футеровки и долговечность пола зависят от подготовки основания. Для всех типов покрытий обязательны:


• Прочность основания — прочность на сжатие не менее 20 МПа (для цементных стяжек), отсутствие отслоений и шелушения.

• Ровность — зазор под 2-метровой рейкой не более 2–4 мм (в зависимости от типа финишного покрытия).

• Влажность — для цементных стяжек не более 4% (для эпоксидных наливных полов — не более 3%).

• Чистота — отсутствие масляных пятен, пыли, остатков опалубки, цементного молочка (обязательна фрезеровка или шлифовка).

• Грунтование — праймером, совместимым с материалом пола (эпоксидным или полиуретановым).


Для помещений зоны строгого режима перед нанесением финишного покрытия дополнительно выполняется радиометрический контроль основания.

Технологический цикл устройства пола с футеровкой (на примере кислотоупорного кирпича в химической лаборатории)

1. Устройство бетонной подготовки (B15–B25) толщиной 150–200 мм.

2. Стяжка цементно-песчаная (М200) толщиной 40–50 мм с металлической сеткой (Ø4 мм, ячейка 100×100 мм).

3. Гидроизоляция (битумно-полимерная мастика в 2 слоя) — обязательна для помещений с агрессивными жидкостями.

4. Праймирование поверхности перед укладкой кислотостойкого раствора (жидкое стекло + песок).

5. Укладка кислотоупорного кирпича на раствор с вибрированием притиркой.

6. Расшивка швов (заполнение кислотостойкой затиркой).

7. Выдержка в сухих условиях при t=20±5°C в течение 14 суток.

8. Контроль качества — простукивание, капельный тест 5% серной кислотой, измерение (при необходимости) адгезии на вырыве.



Контроль качества при устройстве стяжек и футеровок

• Входной контроль материалов: паспорта, сертификаты (кирпич, раствор, грунтовки), даты изготовления.

• Операционный контроль: влажность и ровность основания, соблюдение температуры и сроков высыхания, толщина швов, отсутствие пустот (простукивание).

• Приемочный контроль: акты освидетельствования скрытых работ (гидроизоляция, армирование), протоколы испытаний на прочность сцепления (для наливных полов — отрывных проб), акт химической стойкости (для футеровки кислотоупорным кирпичом — сертификат испытаний на воздействие рецептур дезактивации).



Выводы и рекомендации

При выборе типа пола, стяжки и футеровки для помещений атомных станций следует руководствоваться:


1. Классом безопасности помещения по НП-041-22. Для зон с возможным проливом агрессивных сред обязательна футеровка кислотоупорным кирпичом или полимерцементным составом.

2. Требованиями к дезактивируемости по ГОСТ Р 51102-97 — для зон контролируемого доступа предпочтительны гладкие бесшовные полы (полимерные наливные) с коэффициентом дезактивации не менее 0,8.

3. Механическими нагрузками — в зонах перемещения тяжелого оборудования (транспортные коридоры, насосные) рекомендуется футеровка кирпичом или стальными листами; в операторских и чистых помещениях — эпоксидный наливной пол.

4. Температурным режимом — для горячих цехов (до 80°C) применяются жаростойкие бетоны и полимеры с температурным расширением, согласованным с основанием.


Высококачественное выполнение полов, стяжек и футеровочных работ обеспечивает заданный ресурс здания, безопасную эксплуатацию и экономию на ремонтах в течение всего срока службы.


Для получения коммерческого предложения на выполнение работ по устройству полов, стяжек и футеровки на вашем объекте (включая проектирование состава основания, выбор кислотоупорной футеровки или полимерного покрытия, полный комплекс работ и контроль качества) направьте техническое задание с указанием типа помещения, класса безопасности, агрессивности среды и планируемых нагрузок в коммерческий отдел ООО «ТехАтомСтрой» через форму обратной связи на сайте. Будет подготовлен расчет стоимости и графика работ, а также подобрана оптимальная конструкция пола для вашего объекта.


*Материал подготовлен на основе НП-041-22, СП 29.13330.2011, ГОСТ Р 51102-97, отраслевых стандартов по футеровочным работам на АЭС.*

Введение

Шинопровод представляет собой комплектное устройство, состоящее из системы проводников (шин), разделенных промежутками и опирающихся на изолирующий материал, помещенных внутри трубы, лотка или другой подобной оболочки. По сути, это жесткий токопровод заводского изготовления, поставляемый комплектными секциями, который служит для передачи и распределения электроэнергии в производственных помещениях и на территориях промышленных предприятий.


На объектах атомной энергетики, где системы электроснабжения должны обеспечивать непрерывную и безопасную работу оборудования в течение всего 60-летнего срока службы, выбор способа распределения электроэнергии приобретает критическое значение. Традиционное решение — прокладка силовых кабелей в лотках, трубах или кабельных каналах — в условиях насыщенных инженерных трасс АЭС сталкивается с рядом ограничений: большие радиусы изгиба многожильных кабелей, необходимость устройства громоздких соединительных муфт, сложность добавления новых потребителей без остановки производства и повышенные потери электроэнергии.


Шинопроводные системы предлагают принципиально иное решение, позволяющее оптимизировать использование доступного пространства, повысить надежность энергоснабжения и сократить эксплуатационные расходы.


Ограничения кабельных систем в условиях высокой плотности инженерных трасс

Кабельные системы электроснабжения, несмотря на свою распространенность, имеют ряд недостатков, особенно заметных на объектах с высокой плотностью инженерных коммуникаций.


При прокладке силовых кабелей требуется соблюдение нормируемых радиусов изгиба, особенно при использовании трех-четырех кабелей большого сечения на фазу, а также необходимо устройство громоздких соединительных и концевых муфт. В стесненных условиях машинных залов, щитовых помещений и кабельных этажерок АЭС это создает серьезные трудности. Кроме того, традиционные кабельные линии имеют повышенную пожароопасность: в отличие от шинопроводов, кабельные системы обладают большей вероятностью воспламенения и способствуют распространению пламени.


Кабели также характеризуются высокими потерями энергии при передаче — до 5–7% от передаваемой мощности. В масштабах крупного промышленного объекта, каким является атомная станция, эта разница оборачивается потерей миллионов киловатт-часов ежегодно. Реактивное сопротивление кабельных линий выше, что снижает коэффициент мощности и увеличивает нагрузку на генерирующее оборудование.


Важным ограничением выступает низкая ремонтопригодность и сложность модернизации. Добавление новых потребителей или изменение схемы подключения в плотно застроенных кабельных трассах практически невозможно без остановки производства и значительных финансовых затрат.


Конструктивные и технические преимущества шинопроводов

Шинопроводные системы предлагают комплексное решение перечисленных проблем. Ключевые преимущества шинопроводов перед кабельными системами включают:


Компактность и снижение занимаемого пространства. Самым главным преимуществом шинопровода является компактная конструкция, обеспеченная расположением проводников в кожухе. Шинопроводная система не требует много места для установки, что критически важно в условиях ограниченного пространства АЭС.


Низкие потери и лучшее охлаждение. Благодаря своей конструкции и качеству изоляции современные шинопроводы снижают потери электроэнергии до 1–3%. Лучшее охлаждение шинопровода обусловлено большой плотностью сжатия шин, которые находятся в металлическом корпусе, способном наилучшим образом отводить тепло.


Повышенная пожарная безопасность. Шинопроводные системы не проводят огонь, не горят и не выделяют при пожаре вредных химических веществ. Шинопровод в случае возгорания не создает тяги. Многие современные шинопроводы обладают трехчасовой целостностью в условиях пожара (1000°C) и степенью защиты IP68 для критических секций.


Гибкость и масштабируемость. На объектах с уже существующими электроустановками перемещение отдельных потребителей или добавление новых представляет серьезную финансовую и техническую проблему. Особенности и преимущества модульной конструкции шинопроводов позволяют просто, быстро и экономично решить эти задачи, так как все части системы легко разбираются и собираются.


Долговечность и простота обслуживания. Шинопроводы в нормальном режиме эксплуатации практически не нуждаются в обслуживании, срок их службы достигает 25–30 лет.


Надежность. Жесткая конструкция гарантирует высокую степень устойчивости к воздействию токов короткого замыкания. Показатель индуктивного сопротивления существенно ниже за счет минимального расстояния между проводниками.



Классификация шинопроводов

По функциональному назначению шинопроводы подразделяются на несколько основных типов.


Магистральные шинопроводы предназначены для сооружения магистральных линий, связи подстанций по стороне низкого напряжения, питания распределительных шинопроводов и отдельных крупных электроприемников. Номиналы магистральных шинопроводов составляют от 630 А до 6300 А. Магистральные линии строятся с минимальным количеством соединений и обеспечивают передачу больших мощностей на значительные расстояния.


Распределительные шинопроводы состоят из специальных секций с установленными отводными блоками, непосредственно к которым присоединяются энергопотребители. Их основное преимущество — простота подключения дополнительного оборудования без обесточивания и перестройки магистрали. Номиналы распределительных шинопроводов — от 100 А до 6300 А.


Осветительные шинопроводы применяют для создания сетей освещения и подключения осветительных приборов небольшой мощности на токи от 25 до 40 А. Такие модули наиболее часто используются при создании разветвленных трасс освещения вдоль производственных линий.


Троллейные шинопроводы применяют для питания подвижных электроприемников — кранов, кран-балок, монорельсов, напольных тележек и другого оборудования. Они выпускаются на токи от 35 А до 1000 А.


Конструкция большинства шинопроводов представляет собой пакет шин, плотно прижатых друг к другу, изолированных при помощи полиэфирной пленки и помещенных в кожух. Шины изготавливаются из меди или алюминия прямоугольной формы.


Нормативные требования и специфика применения на АЭС

Системы шинопроводов, применяемые на объектах использования атомной энергии, должны соответствовать повышенным требованиям безопасности.


Шинопроводное оборудование должно иметь сертификаты соответствия и разрешение на применение на объектах атомной отрасли. Основными нормативными документами являются НП-001-15 «Общие положения обеспечения безопасности атомных станций», ПУЭ 7-го издания, а также отраслевые стандарты, регулирующие электротехнические установки на ОИАЭ.


Важнейшим требованием является химическая стойкость материалов в агрессивных средах. Атомные электростанции и предприятия топливного цикла эксплуатируются в условиях возможного воздействия насыщенных паров азотной кислоты и других агрессивных веществ. Шинопроводы, устанавливаемые в таких зонах, должны иметь специальный состав материалов и конструкцию, гарантирующие безопасную эксплуатацию.


В зонах с повышенными требованиями к чистоте и в гермозоне АЭС предпочтительны литые шинопроводы с высокой степенью защиты — не менее IP55 — и с гладким корпусом, исключающим накопление пыли и обеспечивающим возможность дезактивации. Пожарная безопасность шинопроводов также имеет решающее значение: применение систем, не распространяющих горение и не выделяющих галогенов при нагреве, обязательно в помещениях с категориями А, Б, В по взрывопожароопасности.


Классификация электроприемников на АЭС по категориям надежности электроснабжения согласно ПУЭ (1-я особая категория, 1-я и 2-я категории) предъявляет требования к резервированию и безаварийной работе. Шинопроводные системы, благодаря высокой механической прочности, меньшей вероятности повреждения и возможности оперативного переключения секций, являются предпочтительным решением для обеспечения бесперебойного питания оборудования систем безопасности и управления.


Проектирование и монтаж

Переход на шинопроводные системы позволяет сократить время монтажа по сравнению с кабельными системами и снизить стоимость электромонтажных работ.


Электромонтаж шинопроводов на атомных объектах должен выполняться по проекту производства работ (ППР) и в строгом соответствии с требованиями Единых стандартов монтажа (ЕСН) и Правил устройства электроустановок. Для шинопроводов в цепях систем безопасности 1-й категории обязательно проведение 100% контроля качества соединений: проверка затяжки болтовых соединений динамометрическим ключом, измерение переходного сопротивления стыков (миллиомметром) и тепловизионный контроль под нагрузкой.


Для литых шинопроводов перед монтажом проверяется целостность литой изоляции (тест высоким напряжением). Обязателен учет линейного расширения: для протяженных линий устанавливаются компенсационные секции. Для помещений с повышенной сейсмической активностью (АЭС строятся в сейсмических зонах до 9 баллов) шинопроводы крепятся к строительным конструкциям через антисейсмические проходки, допускающие подвижки здания без разрушения шинной сборки.


Все результаты измерений и акты скрытых работ фиксируются в исполнительной документации и предъявляются стройконтролю.



Эксплуатация и обслуживание

Шинопроводы практически не требуют обслуживания в течение всего срока службы. Основные работы — периодический тепловизионный контроль мест соединений (ежегодно для 1-й категории) и протяжка болтовых соединений в соответствии с регламентом завода-изготовителя (каждые 5–7 лет).


Медные или алюминиевые шины могут подвергаться коррозии при контакте с кислотами и щелочами на предприятиях ядерного цикла, поэтому в зонах с агрессивной средой шинные сборки должны иметь герметичный корпус не ниже IP54 и дополнительный защитный слой (серебрение или лужение контактных поверхностей).


Выводы

Шинопроводные системы представляют собой технологически и экономически обоснованную альтернативу кабельным каналам для электроснабжения объектов с высокой плотностью инженерных коммуникаций, к которым относятся атомные станции и предприятия топливной промышленности.



Компактная конструкция, модульность и масштабируемость шинопроводов позволяют эффективно использовать ограниченное пространство кабельных помещений и машинных залов, а также оперативно добавлять новых потребителей без остановки производства. Низкие потери энергии (до 1–3% против 5–7% у кабелей) и лучшее охлаждение обеспечивают энергоэффективность и снижение эксплуатационных затрат. Высокая механическая прочность, устойчивость к вибрациям, негорючесть и стойкость к агрессивным средам делают шинопроводы предпочтительным решением для зон с особыми требованиями безопасности, включая зоны с химически активной средой и взрывопожароопасные помещения.

Срок службы шинопроводов достигает 25–30 лет при минимальном обслуживании, что снижает совокупную стоимость владения по сравнению с кабельными системами, требующими периодической замены и ремонта.


Для получения коммерческого предложения на проектирование, поставку и монтаж шинопроводных систем для вашего объекта направьте техническое задание с указанием мощности, схемы резервирования, класса безопасности зоны и архитектурных ограничений в коммерческий отдел ООО «ТехАтомСтрой» через форму обратной связи на сайте. Будет подготовлен расчет стоимости, график электромонтажных работ и перечень необходимого контрольно-измерительного оборудования.


*Материал подготовлен на основе требований НП-001-15, ПУЭ 7-го издания, а также отраслевых технических рекомендаций для систем электроснабжения объектов использования атомной энергии и промышленных предприятий.*

Нормативные требования к вентиляционным системам ОИАЭ

Требования к системам вентиляции атомных станций регламентируются комплексом федеральных норм и правил (НП-001-15, НП-041-22) и отраслевых стандартов (НП-509-21, НП-511-21).


Материалы вентиляционных систем должны обладать:

• коррозионной стойкостью при длительной эксплуатации во влажной среде;
• устойчивостью к перепадам температуры;
• стойкостью к щелочным и кислотным дезактивирующим растворам;
• устойчивостью к ионизирующему излучению в пределах дозы, определяемой для соответствующей зоны АЭС.
• Для зон контролируемого доступа (ЗКД) и зон строгого режима (ЗСР) установлены дополнительные ограничения по пористости материала (для предотвращения накопления радиоактивных загрязнений) и свариваемости (для обеспечения целостности герметичных соединений).

Контроль качества металла при изготовлении и монтаже систем вентиляции регламентируется НП-105-18 «Правила контроля металла оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок при изготовлении и монтаже».

Воздуховоды из оцинкованной стали

В зданиях административно-бытовых корпусов, вспомогательных и неклассифицируемыхпомещениях (класс 3А/4 по НГО), где нет прямого воздействия агрессивных веществ, допускается применение воздуховодов из оцинкованной стали (срок службы до 15–25 лет при условии эксплуатации в сухой или умеренно влажной среде без химических реагентов).

Критическое ограничение оцинкованной стали: при контакте с кислотами (в том числе с кислым конденсатом) происходит растворение защитного цинкового слоя, и сталь начинает интенсивно ржаветь (это исключает применение оцинковки в зонах обращения с химическими реагентами и в помещениях химического контроля).


Воздуховоды из нержавеющей стали

Для вентиляционных систем в зонах с химически агрессивной средой (кислоты, щелочи, дезактивирующие растворы), повышенной влажностью, а также в зонах, где возможен контакт с загрязненным воздухом, подлежащим дезактивации, необходимо использовать воздуховоды из нержавеющей стали.


Наибольшее распространение в атомной отрасли получили аустенитные марки сталей 300-й серии: AISI 304, AISI 316, AISI 321.


Ключевые преимущества воздуховодов из нержавейки:

Коррозионная стойкость и химическая инертность. Высокое содержание хрома (12% и выше) и молибдена (в марке AISI 316) обеспечивает исключительную коррозионную стойкость: поверхность не подвержена окислению при контакте с агрессивными средами и не требует дополнительного антикоррозионного покрытия, которое могло бы ухудшать дезактивируемость.

Радиационная стойкость. Нержавеющие стали сохраняют механические свойства в широком диапазоне доз облучения; для зон ЗКД и ЗСР подтверждена стойкость к облучению без изменения структуры материала, что невозможно гарантировать для покрытий оцинкованного листа.

Дезактивируемость (свойство гладкой поверхности без пор). Отсутствие пор и трещин на поверхности нержавеющей стали позволяет легко удалять радиоактивные частицы штатными дезактивирующими растворами в соответствии с ГОСТ Р 51102-97 (коэффициент дезактивации >0,9).

Термостойкость (до 600–900°C в зависимости от марки). В системах аварийной вентиляции и дымоудаления вентиляционные каналы должны сохранять целостность при пожаре в пределах требуемого предела огнестойкости. Нержавеющая сталь сохраняет прочность при нагреве до температур, при которых оцинковка полностью теряет свои свойства.


Долговременный ресурс без обслуживания. Высокая механическая прочность и жесткость (600 Н/мм²) гарантируют ресурс не менее 50 лет при соблюдении проектной толщины листа (для промышленных объектов — 1,0–8,0 мм), что значительно сокращает потребность в замере толщины стенки (в отличие от деградирующих оцинкованных покрытий).


Отказ от оцинкованных воздуховодов на объектах атомной энергетики

Основные причины, по которым оцинкованная сталь не допускается или не рекомендуется для систем вентиляции зон безопасности 1–3А по НП-041-22, следующие.

Ограниченная коррозионная стойкость во влажной и химически агрессивной среде

Дезактивирующие растворы, которые широко используются для очистки помещений ЗКР, имеют кислотный или щелочной характер. Цинковое покрытие при контакте с агрессивными реагентами быстро разрушается, обнажая углеродистую сталь, которая начинает активно ржаветь.


Отсутствие или нестабильность радиационной стойкости

Покрытие на оцинкованном листе не рассчитано на длительную работу в условиях воздействия ионизирующего излучения, что не гарантирует сохранение свойств в течение всего срока службы.


Низкая дезактивируемость

Даже при целостности цинка шероховатость поверхности оцинкованного листа способствует фиксации радиоактивных частиц, что может приводить к повышенному радиационному фону в установленных помещениях и необходимости более частых ремонтов.


Низкая термостойкость и опасность газовыделения при пожаре

Температура плавления цинка (420°C) не позволяет применять оцинковку в системах аварийной вентиляции (при запроектной аварии возможно резкое повышение температуры воздуха); кроме того, при нагреве цинк может выделять вредные аэрозоли.


Рекомендации по выбору конструкции вентиляционных систем

При проектировании воздуховодов на атомных станциях необходимо руководствоваться следующими принципами.

Выводы

Применение нержавеющей стали для воздуховодов на атомных станциях — это не вопрос избыточности, а прямое требование безопасности.

В зонах, где возможен выход радиоактивных аэрозолей, необходима не просто коррозионная стойкость, а именно дезактивируемость поверхности и устойчивость к кислотам/щелочам, что достигается только применением аустенитной нержавеющей стали (AISI 304, AISI 316L или AISI 321) с контролируемой чистотой поверхности. Высокая стоимость материала окупается многократно за весь 60-летний срок службы, поскольку исключает необходимость замены воздуховодов уже через 15–20 лет, как это происходит с оцинкованными системами в умеренном климате, не говоря уже об агрессивной среде АЭС.


Проектирование систем вентиляции с использованием нержавеющих сталей должно выполняться по СТО 95 12009-2017 (правила совмещенных работ) и включать:


• радиационный контроль материалов;
• разработку ППР с разделом по контролю качества сварных соединений и герметичности;
• составление паспорта системы вентиляции с протоколами контроля
• допуск и аттестацию сварщиков по ПНАЭ Г-7-010-89.


Технологический цикл металлообработки (резка, гибка, сварка аустенитных нержавеющих сталей) должен исключать науглероживание и коррозионное повреждение сварных швов, что требует использования только инструментов (щетки, отрезные круги) на основе нержавеющей стали и очистки зон сварки до блеска (избегая контакта с углеродистой сталью).


Типовой проект на вентиляцию должен содержать ведомость марок нержавеющей стали с указанием толщины листа (от 0,8 до 2,0 мм для воздуховодов, от 2,0 до 8,0 мм для промышленных узлов) и требования к чистоте поверхности (например, степень шлифовки 2B или зеркальная полировка для особо чистых зон).


*Соблюдение отраслевых норм проектирования (НП-041-22, НП-509-21) и контроль качества на этапе поставки нержавеющего проката, сварки и монтажа вентиляции — единственный способ гарантировать ресурс системы вентиляции на весь срок службы энергоблока (60 лет).*



Для получения коммерческого предложения на проектирование, поставку и монтаж систем вентиляции из нержавеющей стали для вашего объекта направьте техническое задание с указанием класса безопасности помещения, типов агрессивных сред и проектного ресурса в коммерческий отдел ООО «ТехАтомСтрой» через форму обратной связи на сайте. Будет подготовлен расчет стоимости, графика работ и перечень контрольно-измерительных материалов по НП-105-18.



*Материал подготовлен на основе НП-041-22, НП-509-21, НП-511-21, НП-105-18, ГОСТ Р 51102-97 и отраслевых требований к вентиляционным системам объектов использования атомной энергии.*

Строительно-монтажные работы на атомных станциях и иных объектах использования атомной энергии (ОИАЭ) имеют принципиальные отличия от общепромышленного строительства. Помимо стандартных требований к качеству и срокам, здесь действует многоуровневая система нормативного регулирования, направленная на обеспечение ядерной и радиационной безопасности на всех этапах — от подготовки площадки до ввода в эксплуатацию.


Для генподрядных и субподрядных организаций, специализирующихся на строительно-монтажных работах в атомной отрасли, критически важным является понимание порядка разработки проектов производства работ (ППР), правил проведения совмещенных СМР на АЭС, требований к исполнительной документации и процедур строительного контроля Ростехнадзора.


Нормативно-правовая база выполнения СМР на АЭС

Деятельность по сооружению атомных станций регулируется комплексом федеральных норм и правил (ФНиП), отраслевых стандартов и технических рекомендаций. Основополагающим документом в части строительных конструкций является НП-041-22 «Требования по безопасности к строительным конструкциям зданий и сооружений атомных станций», устанавливающий требования к категорированию конструкций по уровню ответственности за радиационную и ядерную безопасность.

В части непосредственно производства работ ключевыми являются:


• СТО 95 12009-2017 «Объекты использования атомной энергии. Строительство атомных электростанций. Правила проведения совмещенных строительно-монтажных работ» — регламентирует порядок выполнения работ несколькими организациями одновременно на одной строительной площадке или в одном помещении при сооружении АЭС.

• СТО 95 12008-2017 «Объекты использования атомной энергии. Строительство атомных электростанций. Требования к обращению исполнительной документации» — устанавливает унифицированные правила оформления, передачи и хранения исполнительной документации.

• СТО НОСТРОЙ 2.23.83-2012 «Объекты использования атомной энергии. Монтаж технологических трубопроводов на АЭС» — определяет последовательность и состав работ при монтаже трубопроводных систем для реакторов ВВЭР.

• СТО 95 104-2015 «Объекты использования атомной энергии. Разработка проектов производства работ. Общие требования» — устанавливает требования к составу, порядку разработки, согласования и утверждения ППР на СМР для нового строительства ОИАЭ.



Организация совмещенных строительно-монтажных работ на площадке АЭС

Специфика сооружения энергоблоков предполагает выполнение большого объема совмещенных работ, когда строительные операции и монтаж тепломеханического оборудования (ТМО) ведутся одновременно на одном объекте. Нормативно различают два основных режима:


• «Чистый» монтаж — производится в помещениях, где завершены строительные работы, выполнена окончательная отделка и осуществлена подготовка оснований.

• Совмещенный монтаж — осуществляется в условиях продолжающихся строительных работ, что требует повышенных мер координации между подрядчиками и дополнительного контроля безопасности.


Практика показывает, что ключевыми факторами успеха при организации совмещенных СМР на объектах использования атомной энергии являются:


1. Календарно-сетевой график с критическими путями, согласованный между всеми участниками.

2. Система допусков и нарядов-допусков для работы в стесненных условиях.

3. Операционный контроль качества на каждом этапе с оформлением актов освидетельствования скрытых работ.

4. Геодезическое сопровождение монтажа оборудования и конструкций.


Строительный контроль и надзор: требования и типовые нарушения

Строительный контроль при СМР на АЭС осуществляется как силами подрядных организаций (входной, операционный и приемочный контроль), так и со стороны Ростехнадзора в рамках федерального государственного строительного надзора.



При проведении проверок Ростехнадзор оценивает:

• Наличие свидетельств о допуске к работам, влияющим на безопасность объектов капитального строительства.
• Достаточность квалификации персонала, выполняющего строительно-монтажные и пусконаладочные работы.
• Наличие у застройщика системы обеспечения качества (СОК) и программ обеспечения качества (ПОК).
• Соответствие выполняемых работ требованиям проектной документации, технических регламентов и отраслевых норм.


По данным официальных отчетов Ростехнадзора, наиболее часто встречающимися нарушениями в части атомных станций являются:

Наиболее типичные причины этих нарушений — недостаточный контроль со стороны руководства и слабая дисциплина исполнения требований ПОК на уровне исполнителей.


Специфика демонтажных и ремонтных работ на ОИАЭ

Помимо нового строительства, значительный объем строительно-монтажных работ на объектах использования атомной энергии приходится на реконструкцию, капитальный ремонт и перепрофилирование существующих зданий. Демонтажные работы на таких объектах регулируются СП 325.1325800.2017 «Здания и сооружения. Правила производства работ при демонтаже и утилизации», а также внутренними регламентами.



Ключевые особенности демонтажных работ на объектах включают:


• Обязательное предварительное радиационное обследование демонтируемых конструкций.
• Наличие проекта организации работ по сносу (ПОРС), согласованного с эксплуатирующей организацией.
• Специальные требования к обращению с образующимися радиоактивными отходами (РАО).
• Усиленный контроль пылеподавления и предотвращения распространения загрязнений.



Выводы и рекомендации

Комплексное выполнение строительно-монтажных работ на АЭС требует от подрядной организации не только технической компетенции, но и глубокого погружения в отраслевую нормативную базу. Ключевыми условиями успешной реализации проектов являются:


1. Разработка и согласование ППР в соответствии с СТО 95 104-2015.

2. Строгое соблюдение требований НП-041-22 к строительным конструкциям различных классов безопасности.

3. Ведение исполнительной документации по стандарту СТО 95 12008-2017.

4. Координация совмещенных работ по правилам СТО 95 12009-2017.

5. Выполнение программ обеспечения качества (ПОК) на всех этапах — от входного контроля материалов до приемки готовых объектов.


Для получения коммерческого предложения на выполнение строительно-монтажных работ, демонтажа, реконструкции или капитального ремонта на объектах использования атомной энергии направьте техническое задание с указанием состава работ, класса безопасности конструкций и требуемых сроков в коммерческий отдел ООО «ТехАтомСтрой» через форму обратной связи на сайте. На основании предоставленных данных будет подготовлен расчет стоимости и график выполнения строительно-монтажных и пусконаладочных работ.


*Материал подготовлен на основе НП-041-22, СТО 95 12009-2017, СТО 95 104-2015, НП-001-15, а также официальных перечней типовых нарушений Ростехнадзора.*

Введение

Системы технического газоснабжения на атомных станциях обеспечивают подачу сжатого воздуха к пневматическим приводам арматуры, контрольно-измерительным приборам, системам автоматики управления технологическими процессами. Кроме того, сжатый воздух используется для создания подпора в помещениях, защиты оборудования от радиоактивных аэрозолей и для дыхания персонала в защитных сооружениях.


В отличие от общепромышленных систем, техническое газоснабжение на объектах использования атомной энергии (ОИАЭ) регламентируется повышенными требованиями к надежности, резервированию и качеству сжатого воздуха. Подача воздуха к системам управления и противоаварийной защиты должна быть гарантирована даже в условиях запроектной аварии


Нормативная база

Проектирование и эксплуатация систем сжатого воздуха на АЭС регулируются следующими документами:


• НП-001-15 «Общие положения обеспечения безопасности атомных станций» — устанавливает классификацию систем по классам безопасности. Системы технического газоснабжения, питающие оборудование, влияющее на безопасность, относятся ко 2-му или 3-му классу безопасности.


• Правила устройства систем газоснабжения (СП 62.13330.2011) — распространяются на прокладку наружных газопроводов для газообразных сред.


• ASME AG-1 «Code on Nuclear Air and Gas Treatment» — устанавливает требования к оборудованию обработки воздуха и газов, используемому в системах ядерной безопасности.

Согласно НП-001-15, питающие сети сжатого воздуха должны иметь буферные емкости (реципиенты), обеспечивающие питание воздухом систем контроля и управления в течение времени, достаточного для безаварийной остановки объекта, но не менее одного часа.



Классификация систем технического газоснабжения

По функциональному назначению системы делятся на три категории.

1. Системы сжатого воздуха для КИПиА и автоматики — питание пневматических исполнительных механизмов арматуры, регуляторов и позиционеров. Требуется высокая степень очистки от масла, влаги и механических частиц (не ниже 1 класса загрязненности) и гарантированная подача при отключении электроэнергии.
2. Системы сжатого воздуха для создания подпора и герметизации — создание избыточного давления в помещениях с потенциально радиоактивным загрязнением. Требуют непрерывности подачи и автоматического включения резерва.
3. Системы сжатого воздуха для дыхания персонала — обеспечение воздухом оперативного персонала в защитных сооружениях, питание шланговых противогазов и пневмокостюмов. Качество воздуха должно соответствовать гигиеническим нормативам по содержанию кислорода, углекислого газа, масла и влаги.


Требования к качеству сжатого воздуха

Качество сжатого воздуха для питания систем КИПиА и противоаварийной защиты должно быть не ниже 1 класса загрязненности по государственным стандартам. Основные параметры 1 класса:


• содержание твердых частиц не более 0,1 мг/м³ при максимальном размере включений не более 1 мкм;
• содержание воды по точке росы не выше –40°C;
• содержание масла в жидком и аэрозольном состоянии не более 0,01 мг/м³.



Для систем дыхания персонала дополнительно контролируется содержание кислорода (19–23% по объему), диоксида углерода (не более 0,5 объемных процентов), токсичных примесей и отсутствие запаха.



Состав и устройство системы

Типовая система технического газоснабжения включает следующие основные элементы.

Воздухозаборное устройство оснащается фильтрами грубой очистки для защиты компрессора от атмосферной пыли. Место забора должно располагаться в зоне с наименьшей запыленностью, исключающей попадание выхлопных газов.

Компрессорная установка — основной источник сжатого воздуха. На АЭС применяются винтовые маслозаполненные или безмасляные компрессоры. Для питания КИПиА предпочтительны безмасляные компрессоры или маслозаполненные с высокоэффективной системой маслоотделения.

Воздухосборник (реципиент) — буферная емкость, сглаживающая пульсации и обеспечивающая питание потребителей при остановке компрессоров. Объем рассчитывается исходя из максимального расхода и требуемого времени автономной работы (не менее одного часа).

Осушители сжатого воздуха — рефрижераторные (точка росы +2…+5°C для общепромышленных сетей) или адсорбционные (точка росы до –40…–70°C для ответственных систем КИПиА и дыхания).

Система фильтрации обеспечивает ступенчатую очистку: маслоотделители после компрессора, микрофильтры (0,1–1 мкм) и угольные адсорберы перед подачей к КИПиА и системам дыхания.

Трубопроводы из стальных бесшовных труб (для давлений до 1,6 МПа) укладываются с уклоном в сторону дренажа и оснащаются конденсатоотводчиками в нижних точках.

Система мониторинга и автоматики непрерывно контролирует давление, точку росы и содержание масла в сжатом воздухе.



Резервирование и надежность

Системы технического газоснабжения на АЭС строятся со 100% резервированием. Стандартное решение — два независимых компрессорных агрегата, работающих в режиме горячего резерва. При падении давления в реципиенте ниже уставки автоматически запускается резервный компрессор.


Каждый компрессор должен иметь собственный ввод электропитания от разных секций распределительного устройства. Для пневмоприводов, отказ которых критичен для безопасности, дополнительно предусматриваются местные аккумуляторы, рассчитанные на один полный ход штока арматуры.


Согласно нормативным требованиям, буферные емкости должны обеспечивать питание воздухом систем контроля и управления при остановке компрессоров в течение времени, достаточного для безаварийной остановки объекта, но не менее одного часа.


Монтаж и контроль качества

Монтаж систем технического газоснабжения на ОИАЭ осуществляется по проекту производства работ, разработанному в соответствии с отраслевыми стандартами (СТО 95 104-2015). Контроль качества включает:

• входной контроль труб и фитингов (сертификаты, внешний осмотр);
• радиографический или ультразвуковой контроль сварных соединений (объем не менее 10% для систем 3 класса безопасности и 50–100% для систем 2 класса);
• пневматические испытания на прочность и герметичность (давление 1,25 Рраб, выдержка 24 часа, падение давления не более 1%);
• контроль чистоты внутренней полости (продувка с фильтрами на входе потребителей);
• в зонах строгого режима — проверка гладкости сварных швов для исключения накопления радиоактивных загрязнений.


Эксплуатационное обслуживание

В процессе эксплуатации регулярно выполняются: контроль точки росы на выходе осушителей; замена фильтрующих элементов по графику или при превышении перепада давления; дренирование конденсата из ресиверов и нижних точек воздуховодов; периодический анализ качества сжатого воздуха в контрольных точках (не реже 1 раза в квартал для систем 2 класса безопасности).


Выводы

Техническое газоснабжение на объектах использования атомной энергии является критической инженерной системой, от надежности которой зависят безопасность и работоспособность реакторной установки. Сжатый воздух для КИПиА, автоматики и дыхания персонала должен отвечать нормируемым параметрам чистоты (1 класс загрязненности), осушаться до точки росы ниже –40°C и быть гарантированно доступным при отказе компрессоров за счет воздухосборников, рассчитанных на работу не менее 1 часа. Соблюдение требований НП-001-15, правил устройства и стандартов ASME AG-1 позволяет создать систему сжатого воздуха, способную функционировать без сбоев на весь срок службы энергоблока.


Для получения коммерческого предложения на проектирование, поставку и монтаж систем технического газоснабжения для вашего объекта направьте техническое задание в коммерческий отдел ООО «ТехАтомСтрой» через форму обратной связи на сайте.


*Материал подготовлен на основе НП-001-15, СП 62.13330.2011, ASME AG-1.*

Введение. Роль фильтро-вентиляционных модулей на объектах АЭС

Фильтро-вентиляционный модуль (ФВМ) — это компактное устройство, предназначенное для создания локальных зон с нормируемой чистотой воздуха. Как правило, он состоит из камеры статического давления, высокоэффективного вентилятора, HEPA-фильтра (High Efficiency Particulate Air) или ULPA-фильтра (Ultra Low Penetration Air), диффузора и блока управления. Такие модули широко применяются при организации ламинарных потоков в чистых помещениях, в операционных, фармацевтических производствах и в атомной промышленности.

На объектах использования атомной энергии (ОИАЭ) ФВМ используются в следующих критически важных системах:

• вентиляция боксов и камер обращения с радиоактивными материалами;

• системы аварийной фильтрации выбросов (Filtered Containment Venting System, FCVS);

• приточные установки для чистых зон (например, зон ремонта тепловыделяющих сборок);

• системы поддержания класса чистоты в помещениях с прецизионным оборудованием.


Ключевое отличие требований к ФВМ на АЭС — повышенная надежность, радиационная стойкость материалов, минимальное выделение газов (outgassing) и возможность дезактивации.


Нормативная база

Оборудование систем фильтрации и вентиляции для атомной отрасли должно соответствовать комплексу федеральных норм и правил, а также международным стандартам.


• НП-041-22 «Требования по безопасности к строительным конструкциям зданий и сооружений атомных станций» устанавливает классы безопасности помещений, что напрямую определяет требования к вентиляционному оборудованию.

• Правила устройства и эксплуатации систем вентиляции, важных для безопасности, атомных станций (новые ФНП, актуализированные в 2023 году) распространяются на проектируемые и эксплуатируемые системы вентиляции АС.

• НП-509-21 и НП-511-21 устанавливают требования к системам пожарной безопасности, ограничивающие применение определенных материалов и методы прокладки воздуховодов.

• ASME AG-1 «Code on Nuclear Air and Gas Treatment» — ключевой международный стандарт для компонентов систем очистки воздуха АЭС, который устанавливает требования к конструкции, эффективности, квалификации и испытаниям высокоэффективных фильтров для ядерных объектов.


Ключевые технические требования к ФВМ для атомной отрасли

Выбор оборудования должен производиться с учетом следующих показателей, подтвержденных испытаниями.


Класс фильтрации

В системах, важных для безопасности, применяются фильтры высокой эффективности (HEPA) и сверхвысокой эффективности (ULPA). Классы H14, U15 и U16 (по EN 1822) задерживают до 99,995–99,9999% частиц размером 0,1–0,3 мкм. В ядерных установках также используются фильтры, квалифицированные по статье ASME AG-1 FC для аксиальных HEPA-фильтров, которые требуют дополнительных испытаний на надежность (имитация землетрясения, воздействие пара и влажности).

Герметичность и конструкция

Фильтры должны быть оснащены непрерывным фланцевым уплотнением или жидкостным уплотнением для предотвращения перетекания воздуха между кассетой и корпусом. Конструкция фильтрующих элементов обязана быть негорючей и сохранять целостность при динамических нагрузках (сейсмическое воздействие).

Радиационная стойкость

Материалы, применяемые в корпусах и уплотнениях, не должны деградировать под действием ионизирующего излучения (обычно требуется стойкость к дозе до 10⁶ Гр). Для компонентов, эксплуатируемых в зоне строгого режима, необходимо дополнительное подтверждение дезактивируемости и минимального газовыделения для предотвращения загрязнения технологических процессов.

Энергоэффективность

Системы вентиляции АЭС относятся к крупным потребителям электроэнергии. Современные вентиляторы с EC-технологией (электронно-коммутируемые) обеспечивают регулировку производительности и низкое энергопотребление.



Решения TROX для систем фильтрации и вентиляции

Немецкий концерн TROX является поставщиком комплексных решений для вентиляции, кондиционирования и фильтрации воздуха. Продукция TROX представлена практически во всех странах мира, а в Китае компания является аккредитованным поставщиком компонентов систем отопления, вентиляции и кондиционирования для ядерной промышленности КНР.

Модули Fan Filter Unit (FFT-TC)

Серия FFT-TC представляет собой готовые фильтро-вентиляционные модули для чистых помещений. Они обеспечивают создание ламинарного потока сверху вниз, монтируются в подвесные потолки и формируют самонесущую конструкцию.



Основные технические особенности:

• безмасляный вентилятор с регулируемой скоростью вращения;
• абсолютный фильтр с жидкостным уплотнением (гелевая заливка) класса H14;
• низкий уровень шума и вибрации;
• корпус из оцинкованной стали с антикоррозийным покрытием.



Фильтрующие элементы MFPCR (для атомной отрасли)

Линейка Mini Pleat Filter Panels MFPCR — это сменные картриджи для финишной очистки приточного и вытяжного воздуха. Производитель прямо указывает их пригодность для применения в ядерной энергетике.



Ключевые характеристики:

• фильтрующая среда — влагостойкая стеклоткань с термопластичными разделителями складок;
• рамка из анодированного алюминия;
• гарантированная эффективность: HEPA-фильтры классов H14 в комплектации с рамками ALC и ALG проходят 100% контроль на течеискателе с автоматическим сканированием поверхности (scan test);
• гибкая настройка геометрии складок для минимизации перепада давления.



Модульные кондиционеры X-CUBE CROFCU

Для комплексной подготовки воздуха в чистых помещениях атомной отрасли применяются модульные центральные кондиционеры X-CUBE CROFCU. Система сочетает функции вентиляции, фильтрации, охлаждения/нагрева и поддерживает класс чистоты вплоть до ISO 4 (соответствует российскому 10-му классу по ГОСТ Р ИСО 14644). Оборудование оснащается энергоэффективными EC-вентиляторами и подходит для зон с категорией A/B (чистые зоны).



Особенности монтажа и контроля качества

Работы по внедрению фильтро-вентиляционных модулей на атомных станциях должны выполняться в строгом соответствии с проектами производства работ (ППР) и требованиями единой системы допусков Росатома.

Монтаж в ламинарные потолки

Модули FFT-TC устанавливаются в специальные решетчатые панели (плиты) подвесного потолка. Допустимый перепад высоты при установке не должен превышать 1,0 мм на 1 метр. Соседние модули соединяются в каркас, формируя монолитную поверхность, что исключает перетекание неочищенного воздуха.



Контроль качества

Приемочные испытания на объекте должны подтверждать следующие параметры:


• эффективность фильтрации и сплошность фильтрующей среды (методом сканирования для фильтров от класса H14);

• перепад давления на чистом фильтре и после запыления (сравнение с паспортными данными);

• расход воздуха и скорость потока в рабочей зоне;

• уровень шума и концентрация аэрозольных частиц (0,5 мкм) согласно ISO 14644;

• максимальный перепад давления на фильтре под нагрузкой 250 Па и выше.


Для ядерных установок также требуется проведение квалификации по стандарту ASME AG-1 для компонентов систем обработки воздуха, включая проверку на герметичность после смятия (upset conditions simulation).


Специальные требования для замены и утилизации фильтров

Отработанные фильтро-вентиляционные модули, эксплуатировавшиеся в зонах с радиоактивной или токсичной средой, подлежат обращению как с твердыми радиоактивыми отходами (ТРО). Проект системы должен предусматривать технические средства для замены фильтров без нарушения герметизации контура (например, контейнеры для перегрузки с использованием технологии «мешок в мешке»).



Выводы и рекомендации

Применение сертифицированных фильтро-вентиляционных модулей гарантирует качество и надежность вентиляции чистых помещений на объектах атомной отрасли. Оборудование TROX, соответствующее требованиям EN 1822 и применимое для ядерной инфраструктуры, позволяет обеспечить:

• классы очистки от H13 до U16 в зависимости от задач;
• жидкостное уплотнение (гель) для гарантированной герметичности;
• возможность интеграции в ламинарные потолки (модули FFT-TC);
• низкое энергопотребление и снижение эксплуатационных расходов.



Рекомендации при выборе ФВМ:


1. Класс фильтра должен соответствовать проектной категории чистоты помещения — H14 для чистых зон, U15–U16 для наиболее критичных зон.


2. Корпус и уплотнения должны быть изготовлены из материалов с пониженным газовыделением и допускать дезактивацию (например, корпус из анодированного алюминия, резиновые уплотнения повышенной твердости).


3. Для помещений с категорией А (чистые зоны) необходимо подтверждение соответствия стандартам по микробиологической чистоте с контролем отсутствия стоячей воды и скрытых полостей.

4. Проект установки ФВМ на АЭС должен включать раздел по обращению с отработанными фильтрами как с потенциальными радиоактивными отходами.


Для получения коммерческого предложения на проектирование, поставку и монтаж фильтро-вентиляционных модулей TROX, включая подготовку обоснования для стройконтроля Ростехнадзора, направьте техническое задание с указанием класса чистоты, производительности по воздуху и требований к дезактивации в коммерческий отдел ООО «ТехАтомСтрой» через форму обратной связи на сайте.


*Материал подготовлен с использованием данных TROX, а также требований НП-041-22, ASME AG-1 и правил эксплуатации систем вентиляции АС.*